基于超声相控阵技术的集箱管座角焊缝缺陷检测方法

超声相控阵技术是一种先进的超声检测技术,它具备常规无损检测技术(如常规超声、射线)所不具备的优势,越来越被人们所认可。简要介绍了超声相控阵技术的基本原理,同时基于超声相控阵的原理对集箱管座角焊缝缺陷检测的可行性进行分析并通过试验加以论证。总结了集箱小径管座角焊缝相控阵检测的特点。     

气化炉的无损检测研究

特殊结构焊缝的射线检测 ,倾斜焊缝的超声波 ,K、T、Y节点焊缝的超声波检测 ,内径小于 2 0 0mm的接管角焊缝的超声波检测     

按ASME规范案例要求对小径管焊缝进行相控阵超声检测

介绍按ASME规范案例要求，对小口径薄壁管环焊缝用横向曲面相控阵超声探头进行探伤与定量的新方法。相控阵图像仿真显示验证结果表明：横向曲面相控阵聚焦的缺陷定量准确度，明显优于平面相控阵和矩阵探头。而且，该方法简单、经济，行之有效。     

在用压力容器渗透探伤表面漆层去除方法探讨

渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查开口缺陷的无损检测方法，它以其操作简单、无需水电等优点，广泛应用于在用压力容器接管角焊缝以及对接焊缝的探伤。渗透探伤前，受检部位表面应进行表面准备和预清洗，不得有锈蚀、氧化皮、焊渣、飞溅、油脂、油渣、碳粉、镀层、灰尘等杂物，也不得有油漆涂层。     

T型接头管座角焊缝超声检测方法研究

本文提出了T型接头管座角焊缝的超声检测方法，通过设计专用超声波检测探头．研制了对比试块和模拟试块，并在超声检测中国内首次应用超声仿真技术，该方法可有效解决T型接头管座角焊缝的超声检测问题、工程应用表明，该方法有很好适用性。     

锅炉焊缝相控阵超声检测典型图谱识别

介绍按ASME规范（09增补版）要求,用超声相控阵技术检测锅炉焊缝时,根据相控阵扇形（S-）扫描图像结合相应探测布置截面图,对典型焊接缺陷检测图谱进行识别和评定的应用案例。所涉及的焊接接头为相比于一般X型坡口双面焊是有一定检测难度的V型坡口单面焊和T型接头组合焊,焊接缺陷包括：焊趾裂纹、焊道下裂纹、内表面开口裂纹、坡口未熔合、根部未焊透、以及密集气孔等。同时,还比较了相控阵检测的定量结果与实际缺陷尺寸。目的是依据规范和标准要求,为锅炉焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定提供借鉴。     

基于正交设计的管座焊缝相控阵检测参数寻优方法研究

针对承压设备管座类构件焊缝超声相控阵检测工艺参数复杂,如何优化组合这些参数达到最佳检测效果的问题,提出应用正交设计实参数寻优方法.在含人工缺陷试件上,以探头频率、晶片阵元尺寸、激发阵元数量和探头偏置距离为输入因素,缺陷回波声压衰减为评价指标,建立L9(34)正交表,基于CIVA仿真平台研究不同工艺参数下检测结果,计算各个因素极差得到最优组合.经实际测试与仿真效果一致,对超声相控阵工艺参数选择具有很好的指导作用.     

反应堆压力容器接管－安全端异种钢焊缝直射纵波超声检测方法

反应堆压力容器（RPV）接管－安全端对接接头属奥氏体－铁素体异种钢焊缝,因晶粒粗大的原因实施超声检测难度大。针对现有斜射纵波检测方法对面状缺陷检测能力不足的情况,结合焊缝具体结构特点提出了一种以安全端端面为探伤面的超声直射纵波检测方法,试验研究结果表明该方法对垂直于焊缝表面的面状缺陷检测效果较好。该方法可与斜射纵波检测方法组合使用,在RPV制造阶段有推广应用价值。     

角焊缝断裂产生的原因及防止措施

介绍压力容器在检验时发现角焊缝断裂的概况，分析探讨角焊缝断裂产生的原因主要是焊缝根部和近表面存在缺陷，在交变应力的作用下导致断裂并提出改进方法以防止缺陷产生确保压力容器安全运行。     

基于超声检测技术的主蒸汽管道对接焊缝缺陷检测

为研究超声检测技术在大型锅炉管道焊缝缺陷检测中的应用,利用常规超声检测(UT)、超声衍射时差法(TOFD)和全聚焦超声相控阵(TFM)共3种方法,对锅炉主蒸汽管道模拟试块焊缝缺陷进行全面检测,分析了典型焊接缺陷在不同超声无损检测技术中的信号响应情况。试验结果显示：常规UT、TOFD、TFM 3种超声检测技术均能对锅炉主蒸汽管道对接焊缝的常见埋藏缺陷实现信号显示,但对表面裂纹缺陷的检出存在盲区。TOFD和TFM检测技术在对缺陷的精确定量方面更具优势,常规UT检测成本虽低,但更依赖操作人员的经验且对缺陷定性困难。通过对3种超声检测技术在主蒸汽管道焊缝缺陷检测中的对比研究,为锅炉管道缺陷的识别提供了重要保障,为大型锅炉的检验检测提供技术支持。     

焊缝超声检测相控阵参数与缺陷显示的相关性

探讨焊缝超声相控阵检测探头参数和仪器参数对缺陷检测图像显示的影响，指出相控阵参数的选择应以获得最小声束焦点为目标，其中声束发射窗口和频率是最关键的参数。要进行高质量的相控阵检测，必须掌握相控阵参数选择与缺陷图像显示的相关性。     

球罐人孔盖接管角焊缝熔合线裂纹产生原因分析

对一台４００ｍ＾３储氧球罐人孔盖接管角焊缝熔合线裂纹的性质、产生阶段、产生原因进行了分析，并对该类焊缝的无损探伤提出建议。     

填角焊缝结构超声波检测介绍

介绍了填角焊缝易产生的缺陷，超声波检验方法的要点及对主要缺陷的判别，并根据实验数据确定超声波探伤的灵敏度补偿。     

焊缝内部缺陷的超声检测新技术

概述钢焊缝内部缺陷超声检测和定量的四种新技术：横波端部回波法，纵波端部回波法(改进UT法)，超声衍射时差法(TOFD法)及超声相控阵法。特别是后两种技术的结合，为裂纹类缺陷可靠检测、准确定量和声成像记录提供了有效手段，在国外已用于核电设备的检验。     

焊缝相控阵超声检测读谱——ASME规范应用案例

介绍按ASME规范（09增补版）要求,用超声相控阵技术检测承压设备焊缝时,根据相控阵扇形（S-）扫描图像结合相应探测布置截面图,对常见焊接缺陷检测图谱进行识别和评定的应用案例。所涉及的焊接接头为V型坡口单面焊和T型接头组合焊,焊接缺陷包括：焊趾裂纹、焊道下裂纹、内表面开口裂纹、坡口未熔合、根部未焊透、以及密集气孔等。同时,还比较了相控阵检测的定量结果与实际缺陷尺寸。目的是依据规范为焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定提供借鉴。     

超声相控阵检测与CIVA仿真对比研究

锅炉制造、安装、检验过程中,复杂结构焊缝一般可利用超声相控阵检测技术实施有效检测,其检测工艺的选择对检测结果影响很大,针对特定工件及工艺,结合CIVA仿真可快速分析成像效果,对于工艺优化具有重要意义。采用CIVA软件实施相控阵A型试块特定区域缺陷孔的相控阵检测仿真,同时采用相同工艺开展实际相控阵检测,对比分析各缺陷孔定位定量精度。结果表明：CIVA仿真与实际检测结果差异较小,实际检测精度稍优于CIVA仿真。     

球形封头插入式接管角焊缝超声波检测的计算机辅助缺陷定位

由于球形封头插入式接管角焊缝的非正交性,按常规超声波探伤定位方法来确定超声信号的缺陷位置,会给探伤人员造成一定的错觉,甚至影响缺陷定性准确性和返修成功率。本文以60万高加水室封头人孔角焊缝超声波探伤为例介绍了如何利用VBA建立角焊缝超声波探伤计算机缺陷程序辅助探伤人员定位。     

球形封头手稿式接管角焊缝超声波探伤中的缺陷定位分析

由于球形封头上手稿式管接头角焊缝在封头表面的投影与法线方向不一致，所以按超声波正常定位方法所确定的缺陷水平位置经常会定位于焊缝的表面范围之外，给探伤人员和缺陷返修人员造成一定的错觉。本文提出了以接管上壁为参考点的位置分析方法。     

某电厂水冷壁绑带角焊缝开裂成因分析与对策

某电厂2号新建锅炉水冷壁在水压试验中发生泄漏,泄漏部位为水冷壁绑带角焊缝.通过样品管的分析检测以及施工过程检查对水冷壁绑带角焊缝开裂进行分析,认为水冷壁泄漏的原因为:北方冬季施工中未能严格执行焊前预热、焊后缓冷的焊接工艺,焊接温度偏低.通过优化设计,合理安排工期,严格执行焊接工艺,加强无损检测等措施,可以有效防范水冷壁绑带角焊缝开裂,提高受热面焊接质量.     

对于厚度70mm〜140mm焊缝超声检测的讨论

超声检测作为一种面积型缺陷的有效检测方法,被广泛应用在气化炉、除氧器、汽包等的焊缝检测上。随着近年来电厂、化工厂对质量的要求提升,确保焊缝质量就成了生产制造厂的重点。对于这些重型容器,焊缝厚度普遍在70mm~140mm,在这个厚度区间,采取的多道焊接,工艺控制不严很容易产生缺陷。无损检测标准的制定只是简单的对此厚度划分两个区间,并未给出划定此区间的依据。本文通过实际检测气化炉、除氧器、汽包等焊缝来讨论超声检测在厚度70mm?140mm区间的划定依据。