PLC模糊神经网络变频调速系统

结合电机速度闭环控制 ,介绍了一种新型模糊神经元混合控制器 ,重点阐述了用PLC实现闭环变频调速控制的关键技术 ,包括速度反馈值的采样及控制算法的具体实现。     

基于LABVIEW的电闭环数控多伺服控制系统设计

设计了基于LabVIEW软件开发平台的电闭环数控机床多伺服控制系统。利用西门子公司S120变频驱动模块,采用共直流母线的电闭环能量反馈系统,通过Profibus总线使S7-300 PLC与S120进行数据交流,同时PLC采集速度/转矩信号,进行PID闭环控制,用输出量控制S120逆变模块,达到精确控制转速/转矩的目的。同时S7-300高速串口模块与上位机LabVIEW软件系统通信进行数据交换。试验系统的成功运行,证明了此系统的控制可行性,通过电闭环控制方式可大幅提高电能的利用,对数控多伺服传动控制系统试验具有一定的指导意义。     

摩擦焊接过程PLC闭环控制系统

为提高摩擦焊接过程参数控制精度,降低控制系统成本,以PLC为控制平台,配合必要的A/D、D/A模块以及电液比例控制单元,建立了摩擦焊机PLC闭环控制系统,并开发了相应的闭环控制软件和人机界面.该系统具备摩擦焊接过程顺序控制功能和轴向压力闭环控制功能.测试表明,该系统闭环控制周期16ms.经实际生产表明,可以稳定用于摩擦焊接生产,摩擦压力和顶锻压力的控制精度可达5%.     

专用数控机床上全闭环控制方法的研究

在数控机床上采用全闭环控制系统可提高其加工精度,但在实现全闭环控制过程中往往会出现机床跟随误差和反向误差较大等问题。针对加长床身、纵向用齿轮齿条传动的专用数控机床,研究了基于运动控制卡的全闭环控制系统的控制原理和实现方法,解决了实现全闭环控制后如何减小机床跟随误差、消除机床反向误差等难题,并已应用于实际,取得了满意的效果。     

连铸机液位自动控制系统设计

在比较连铸机液位控制系统各组成部分形式和特点的基础上,采用涡流检测技术与步进电动缸技术相结合实现结晶器液位的闭环自动控制。硬件设计上,完成了液位控制系统各组成部分的设计选型。下位机软件设计上,采用PLC自带的PTO输出口控制步进电动缸的位置间接控制进入结晶器的流量,采用成熟的PI控制算法实现液位的闭环控制。     

铝型材等温挤压控制系统改进

为实现挤压筒温度和挤压轴速度的闭环控制,利用PLC改进了110 MN挤压机控制系统。挤压筒感应预热采用改进的模糊PID控制,使温度变化梯度均匀,解决纯PID控制中温度振荡等问题。挤压速度采用挤压轴行程和模口温度双闭环控制,既保证挤压速度,又确保型材品质。挤压机配置多机构监控,提高挤压机状态监控和预警能力。应用表明,改造后系统运行平稳,挤压效率和品质得到有效控制。     

微电容式加速度计的闭环控制技术研究

为提高微电容式加速度计的线性度和工作带宽,在设计微电容式加速度计的检测电路时,要使系统工作在闭环状态下,通过静电力反馈的方式能很好的实现闭环控制.本文主要论述了闭环控制的原理,即通过静电力反馈来实现平衡控制.并通过计算保证了闭环控制系统的稳定性.可见,闭环工作下的电容式加速度计的稳定性、精度、线性度等都得到了提高.     

PID算法在西门子PLC模拟量闭环控制中的实现

基于西门子公司S7-200系列PLC，扩展模拟量处理模块，应用PID算法，实现对模拟量的闭环控制，提出了PID控制算法的实现方法和步骤，给出了水箱液位控制应用实例。     

消失模砂温冷却电控方法的研究

消失模铸造浇注后砂温过高，为使其重复循环使用，需增加砂温冷却系统，达到降温的目的。针对砂温冷却系统设计了相应的电控系统。根据消失模的工艺要求及对砂子的温度要求，将采集的出口砂温进行处理与判断，通过PLC编程，实现对变频器的实时调整，从而控制下料的速度。最终实现对消失模铸造砂温的在线实时监测及闭环控制。     

变频调速在轧钢机张力控制系统中的应用

将PLC控制的变频调速同步系统用于轧钢机的张力控制，阐述了用PLC实现变频调速控制的关键技术，包括定时中断、速度反馈值的采样及PI控制算法的具体实现。     

以PLC主控单元作为控制器的数字控制系统设计

提出一种以PLC主控单元作为控制器的数字控制系统,即把被控设备执行机构位移检测装置(如光栅)所检测到的位移脉冲信号作为PLC主控单元的反馈信号,用PLC的计数器对位移检测脉冲信号进行计数,实现执行机构动作顺序及动作位移的数字控制。     

PLC控制系统可靠性的软件设计

制造商在生产PLC产品时已大量运用可靠性设计,但在应用设计和安装中若不使用一些必要的措施,系统将可能出现故障,尽管PLC控制系统可靠性的关键是硬件,但软件（程序）的作用也很重要。文章从输入、输出程序、PLC通信程序的可靠性和PLC异常处理程序几个方面探讨了利用软件设计提高PLC控制系统可靠性的方法。     

冲天炉自动加料系统的实现

介绍了用微机和可编程序控制器（ＰＬＣ）组成两级分布式冲天炉自动加料控制系统的设计及实现方法。该系统以ＰＬＣ作为与工业现场关联的前沿单元工作站,用微机监视整个系统的运行状态,对收集到的现场数据进行分析和管理,高可靠性地实现了对冲天炉加料系统的自动控制。     

基于PLC的挖掘机液压动力系统电控节能方案探索

挖掘机以液压技术的应用为基础,其工作条件恶劣,动作复杂,能量消耗巨大。利用现代计算机技术可以实现对挖掘机液压动力系统的程序控制,将电液比例技术应用于工程机械。以挖掘机中发动机与液压变量泵的功率匹配为解决问题的源头,利用PLC控制器的多兼容性和可靠性,对挖掘机液压动力系统各重要部件进行控制,实时处理各种输入和输出信号,并将信号传至上位计算机。通过PLC处理单元输出的控制信号,控制液压变量泵和发动机等执行机构协同动作,从而使发动机功率曲线一直保持在液压变量泵功率曲线之下。经装机测试,达到了很好的节能降耗效果。     

PLC在电液比例与伺服控制系统中的应用

通过对原有液压机械手的电液比例压力控制与位置伺服控制的改造，在使用S7—200(CPU-214)可编程控制器(PLC)进行开关量控制的基础上，继续以PLC为核心组成控制系统，实现对模拟量的开环和闭环控制。经实际使用后，各方面的控制指标均满足要求，取得了良好的效果。     

液压综合试验平台的PLC实时测控系统

液压综合试验平台PLC实时测控系统以PLC为控制核心,辅以触摸屏提供良好的人机交流平台,通过与上位工控机的通讯,实现数据的高速采集、处理和分析;PLC控制软件采用模块化的设计风格,程序简洁、实用、可扩展性好,提高了液压综合试验平台的自动化测试水平.     

基于人机界面的高精度数控内圆磨床控制系统设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔的高精度磨削要求,确定出高精度数控内圆磨床工作参数,并提出机床控制系统及其软件设计方案.在机床控制系统设计中,对工件径向进给(X轴)及砂轮修整进给的控制,采用PLC主机-定位单元控制伺服驱动器和伺服电动机的控制方案,对砂轮(Z轴)轴向往返运动的控制,采用液压驱动砂轮快进快退、往复电机驱动往复磨削的控制方案.在人机界面和PLC控制软件设计中,针对该机床的五种工作方式及控制功能要求,完成了界面友好、操作方便、功能完善的合理软件结构,达到了预期的控制目的.     

基于SCM和PLC的两种步进电机控制方法

步进电机精度高、效率高,是一种重要的自动化执行元件。SCM和PLC可以通过编程实现各种复杂的控制要求,成为应用广泛的工业控制机。分析基于SCM和PLC控制步进电机的工作原理,设计了控制程序。通过编程,实现对步进电机位置、转向和转速的灵活控制。