基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。     

基于RBF神经网络断路器注塑成型工艺优化

塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中，模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数，以翘曲变形量作为研究目标，采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本，建立RBF神经网络模型，结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化，得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时，制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm，相较未优化前降低1.294 2 mm，制件成型质量得到明显改善。     

基于计算机数值模拟技术的汽车内饰面板注塑成型工艺优化

针对汽车内饰面板注塑成型翘曲变形问题,采用模流分析软件Moldflow对其进行成型过程分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为工艺变量,以制件的翘曲变形量为目标建立响应面模型,得出最佳的成型工艺参数组合。结果表明：当制件的模具温度为56℃、熔体温度为250℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为21 s时,制件的最大翘曲变形量为2.305 mm,与未优化前相比降低1.105 mm。因素影响大小依次为：冷却时间>保压压力>模具温度>熔体温度。在最优工艺参数条件下,制件质量基本达到工业要求,制件整体成型质量较好。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

ABS自动化设备电子元器件外壳注塑成型工艺优化研究

为解决注塑制件成型过程翘曲变形问题,采用Moldflow软件对自动化设备电子元器件外壳注塑过程进行模流分析,但是模拟分析需要的样本数量较多,整个模拟过程缓慢。为了解决这一问题,采用拉丁超立方抽样方法对制件进行随机取样,建立RBF神经网络代理模型。通过模拟退火算法对代理模型进行全局寻优,对制件模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间进行多目标优化,以制件的翘曲变形量为响应目标,获得最佳的工艺参数组合。结果表明：代理模型R²为0.920 98,模拟值与预测值基本一致,误差为0.84%。通过模拟退火算法优化后,最佳的成型工艺参数保压压力为59 MPa,冷却时间为18 s,模具温度为50℃,熔体温度为240℃,此时制件翘曲量最小为0.538 5 mm,通过该方法为改善制件翘曲变形提供参考。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

注射成型工艺参数对塑料制品翘曲变形的影响研究

以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。     

注塑成型工艺参数对PP饭盒盖翘曲变形量的影响研究

以聚丙烯(PP)饭盒盖为研究对象,针对其在注塑过程中存在的质量缺陷问题,以翘曲变形量为优化目标,熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间为影响因子设计了4因素5水平的正交试验。用Moldflow软件进行仿真,对试验结果采用极差分析法,获得了使翘曲变形量最小的各因素水平,进而获得最佳工艺参数组合。其中熔体温度为275℃,模具温度为80℃,保压时间为12 s,冷却时间为45 s,优化后翘曲变形量为1. 699 mm。最佳工艺参数组合有效降低了翘曲变形量,并且发现各因素对塑件质量的影响程度为熔体温度>冷却时间>保压时间>模具温度,为实际生产提供了理论指导。     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。     

手机后盖翘曲变形量的CAE模拟及正交法优化

利用Moldflow软件,模拟了双分流道浇注系统下手机后盖零件的翘曲变形。同时,利用六因素三水平正交方法对翘曲变形量进行了分析和优化。结果表明:熔体温度对翘曲变形量影响较大,其次是最大注塑压力、保压方式和注射时间,模具表面温度和冷却时间对翘曲变形影响较小。通过工艺参数的组合,得到最佳的注塑工艺:模具表面温度为40℃,熔体温度为240℃,注射时间为2 s,最大注射压力150 MPa,冷却时间20 s,保压方式为三段保压。在此工艺下进行,得到的翘曲变形量为0.1238 mm,相对于优化前的变形量0.1814 mm,降低了31.8%。     

汽车A柱下饰板注射成型工艺仿真分析

采用正交试验和Moldflow数值模拟相结合的方法,对汽车A柱下饰板的注射成型过程进行了分析,研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等工艺参数对残余应力和翘曲变形的影响。通过极差分析得到,熔体温度对翘曲变形影响最大,保压压力对残余应力影响最大,最佳工艺参数组合为模具温度40 ℃,熔体温度205 ℃,注射时间5 s,保压压力45 MPa;通过仿真分析与实际成型方案进行比较,汽车A柱下饰板的翘曲变形由3.847 mm降为3.121 mm,残余应力由66.95 MPa降为65.21 MPa。     

工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响

运用正交试验,通过Moldflow模拟分析,将模拟分析样条与实际注塑成型微样条进行对比,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对注射成型制品翘曲变形的影响。通过微型样条模具进行成型实验,用三坐标测量仪对成型制品的翘曲变形进行了测量。结果表明,保压压力和熔体温度对样条翘曲变形的影响较大,实际注塑成型样条的翘曲变形量比模拟分析的翘曲变形量大,拉伸样条模拟数值与实际的平均差值为0. 205 mm,实际值比模拟值增大了约50%;冲击样条的模拟数值与实际数值的平均差值为0. 240 5 mm。     

基于Moldflow的双色成型数值分析及正交法优化

以双色塑料扣板为例,采用Moldflow软件成型窗口分析确定了第1色和第2色的最佳注射时间分别为0.733,0.537 s;使用型腔质量分析确定了第1色、第2色的最佳保压时间分别为7,8 s;采用田口正交试验确定了熔体温度、模具温度、保压压力等参数,最终得到了最佳的工艺参数组合为:成型的第1色、第2色熔体温度分别为295,230 ℃,模具温度分别为60,74 ℃,保压压力分别为最大注射压力的90%,80%。在此条件下成型的注塑料制品的翘曲变形量为1.975 mm,变形量较优化前(2.853 mm)降低31%,满足成型质量要求。     

基于Taguchi方法的汽车后视镜壳体的翘曲分析

以汽车后视镜壳体[材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)]为研究对象,以减少成型过程的翘曲变形量为目标,采用Taguchi试验设计方法,在模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间等不同注射工艺条件下,对ABS后视镜壳体翘曲变形的影响程度进行了分析,并对注射成型工艺参数进行优化,使翘曲变形量达到最小。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。     

基于计算机辅助技术的挡油板注塑成型优化

针对某35%玻纤增强尼龙材料的挡油板,利用计算机辅助技术对其注塑成型过程进行模拟。基于推荐工艺参数计算得到挡油板的最大翘曲变形量为4.704 mm,缩痕指数为0.313 9%,不满足设计指标要求。设计正交试验,分析得到各工艺参数对其最大翘曲变形的影响程度排序为:保压时间保压压力熔体温度冷却时间模具温度;对缩痕指数的影响程度排序为:保压时间冷却时间模具温度保压压力熔体温度。综合分析得到优化的工艺参数组合为A_2B_4C_2D_1E_4,仿真结果显示,最大翘曲变形量及缩痕指数相比初始工艺结果分别降低40.1%、50.9%,且满足设计指标要求,实际试模状态也验证其应用于生产的可行性。     

基于响应面法的汽车轮眉注塑工艺优化

以汽车轮眉为研究对象,选取模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间4个工艺参数作为实验变量,以轮眉的最小翘曲变形作为优化目标,基于响应面法的中心复合设计方法,结合CAE仿真模拟技术,建立了轮眉翘曲变形同工艺参数之间的响应模型,通过方差分析研究了工艺参数及其交互作用对优化目标的影响。通过软件优化确定了最优工艺参数组合,实验结果表明最大翘曲变形量从6.311 mm降至3.367 mm。