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针对湿法炼锌净化工艺存在效率低、锌粉单耗高、成本高的问题,以锌粉为置换剂,采用分步除铜镉工艺去除湿法炼锌中性浸出液中的铜和镉。在除铜工序,研究了锌粉用量、反应时间、反应温度及搅拌强度等工艺参数对除铜的影响。在深度除镉工序,研究了除镉剂用量、除镉时间、除镉温度及搅拌强度等因素对除镉的影响。结果表明,在优化条件下,中性浸出液经一段除铜镉后,溶液中铜含量小于0.01mg/L、镉含量21.38mg/L,达到了一段除铜镉的技术控制指标,并且显著减少了一段净化的锌粉消耗量,以10万t/a湿法炼锌系统为例,年可节约成本约1 980万元。 相似文献
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针对硫酸锌溶液采用锌粉置换净化除镉时造成大量锌粉浪费、除镉产物含镉低、后续处理复杂等难题,提出碱度控制与三级逆流锌粉置换新方法,解决产物层包裹和锌粉利用率低的问题,以期能够降低锌粉耗量,缩短镉回收流程,直接制备出海绵镉。考察了锌粉用量、锌粉粒度、净化时间、锌粉添加方式、碱度(BT)值调控等参数对镉脱除率的影响。结果表明:单段除镉的优化条件为温度60℃、搅拌速度150 r/min、锌粉浆化预处理、锌粉用量为理论添加量的1.2倍、反应时间120 min;通过三级逆流锌粉净化除镉,镉的浓度由2.29 g/L降低至0.48 mg/L,镉的脱除率超过99.9%,可实现硫酸锌溶液中镉的深度净化;净化过程可直接产出镉含量为80.5%的海绵镉。研究结果对湿法炼锌净化过程降低锌粉消耗、缩短镉回收流程具有指导意义。 相似文献
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制备超细锌粉的新工艺 总被引:4,自引:3,他引:1
北京矿冶研究总院锌粉公司原有的生产工艺是采用的卧式炉来生产锌粉,这种工艺存在着对原料的要求高,除杂能力不强等不足;针对这些不足,本文介绍了矿冶锌粉公司自主研发的具有创新性的新工艺及其特点。 相似文献
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为实现钢铁企业含锌冶金尘泥低碳环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行还原焙烧-磁选分离研究。结果表明,该含锌冶金尘泥直接磁选难以实现锌铁有效分离,在焙烧温度950℃、焙烧时间20 min、磁选强度100 mT等条件下,磁选精矿铁回收率为79.50%、铁含量为57.00%、锌含量为2.45%,磁选尾矿锌回收率为71.06%、锌含量为9.92%、铁含量为16.81%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿主要以单质Fe为主,尾矿主要由SiO2与ZnO等物相组成。 相似文献
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含锌电炉粉尘配碳选择性还原的实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为实现含锌电炉粉尘选择性还原、有效分离铁和锌资源,采用热力学计算和实验研究相结合,分析电炉粉尘中主要物相的还原分解行为,研究配碳量、反应温度和反应时间对还原产物的影响。结果表明,含锌电炉粉尘配碳选择性还原为铁氧化物和ZnO是可行的;在582~940 ℃之间,可实现铁酸锌的有效分解、ZnO过还原的抑制;随着反应温度增加和反应时间延长,铁氧化物遵循逐级还原规律,配碳量对产物并未产生明显影响;当温度为950 ℃时,ZnO被还原为锌蒸气而挥发,导致产物中锌含量明显降低。在配碳量1/10、反应温度850 ℃、反应时间1 h的优化条件下,ZnFe2O4分解率约为70%。 相似文献
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为了促进含锌渣尘中有价金属回收利用技术的发展,对资源量大、富含铁酸锌的钢铁厂电炉粉尘和湿法浸锌渣等2类典型二次锌资源,从综合利用原理、技术路线和利用效果等方面进行了评述。指出了矿相重构是实现电炉粉尘和湿法浸锌渣综合利用的有效方法。电炉粉尘主要有价组分为锌和铁,矿相重构处理后宜采取选矿法分离出锌组分,剩余产物应返回炼铁工序,实现在钢铁厂内循环利用;湿法浸锌渣主要有价组分为锌、铁、镓、铟、银等,矿相重构处理后根据元素走向,采取选矿和湿法提取相结合的方法,在不产生二次污染的前提下,重点实现有价元素的综合回收。 相似文献
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烟化炉烟灰制备高等级氧化锌的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
本文介绍了利用氨法处理杂质成分复杂的某大型冶炼厂炼铅系统烟化炉氧化锌烟灰制备高等级氧化锌的工艺。该工艺采用硫酸铵-氨混合浸出体系,浸出液经过净化后利用蒸氨及复盐沉淀的方法沉锌,得到的氢氧化锌经煅烧制得高级氧化锌。采用该工艺产出的高等级氧化锌的氧化锌含量达到99.7%,并且整个工艺过程简单。 相似文献
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C.A. Pickles 《Minerals Engineering》2009,22(11):977-985
Electric arc furnace (EAF) dust is produced when automobile scrap is remelted in an electric arc furnace and about 10–20 kilograms are generated per ton of steel. The major elements present in the dust are usually zinc, iron and calcium with smaller amounts of numerous other elements such as lead, copper and nickel. Typically, in the pyrometallurgical EAF dust treatment processes, the lead and zinc are separated as a crude zinc oxide while the iron is generally not worth recovering. Copper and nickel are usually not recovered as they report either to the oxide residue or to any metallic iron that is produced. In the present research, the recovery of the non-ferrous metals in a multiphase system consisting of gas, slag, matte, metal and solid carbon phases was investigated. The equilibrium compositions of the various phases, resulting from the smelting of the dust, were calculated using the SOLGASMIX module of Outokumpu HSC Chemistry. The effects of the following operating variables were investigated; carbon additions, sulphur additions, nitrogen and oxygen additions, temperature and dust composition. The thermodynamic modelling results show that the majority of the non-ferrous metals can be recovered, with the zinc and lead concentrating in the gas phase and the nickel and copper concentrating in the matte phase. 相似文献