斜楔式槽钢冲孔模

我单位用槽钢大批生产如图1所示的零件，其长度为150mm。一般加工槽钢孔是采用钻削或在悬臂式简易冲压模具上冲孔，生产效率低，质量不易保证。为此，我单位设计了斜楔式槽钢冲孔模，经生产实践证明，效果较好。一、模具结构与工作原理1．模具结构斜楔式槽钢冲孔模如图2所示，主要由活动凸模、固定斜楔、固定凸模、双向斜楔、活动凹模及退料组件等组成。2．工作原理当上模处于上限待工作位置时，将工件7放置在基座1上，并紧靠中间模座2，通过挡料销定位（图2中未示出）。模具工作时，上模随压床沿块下行，首先在双向斜楔11的作用下，推动活…     

矩形管冲孔模

在薄壁矩形管上冲孔是比较困难的 ,这是因为当用凸模进行冲孔时 ,平置的矩形管壁无法承受其冲裁力而产生变形 ,不能满足工艺要求。如图 1所示为韩国理疗器用车腿 ,要求用矩形管 2 5mm× 30mm ,壁厚为 1mm的Q2 35钢管 ,在其上冲制6 2mm通孔三个 ,产量较大 ,且管件表面要平整不凹陷。为此 ,设计了矩形管冲孔模。图　 11 模具结构模具结构如图 2所示。图　 21 定位垫板　 2 内芯　 3、 7 圆柱销　 4、 1 2 内六角头螺钉5 导柱导套　 6 上模板　 8 凸模　 9 凹模　 1 0 模柄1 1 凸模固定板　 1 3 管件　 1 4 下模板为了不使管壁在冲孔…     

悬臂铝合金型材伪分流挤压模具结构设计及其强度分析

铝型材挤压工艺和模具设计不仅需要保障挤出型材质量,还要保障模具强度和寿命,但对于大而长的悬臂铝合金型材,常规平模或导流模结构设计往往导致模具悬臂部位损坏,即使将模具相应部位加厚,也很难达到提高模具强度的要求。以某大悬臂铝型材为例,研究伪分流模具结构设计方法及长悬臂梁分解技术,对比分析常规模具设计与伪分流模具设计对型材挤压速度分布、温度分布、材料粒子运动轨迹等的影响规律,研究不同结构的模具强度。研究表明,采用伪分流模具不仅能够大幅度降低模具应力,而且通过材料流动优化可获得良好的材料流动规律和型材质量。总结给出伪分流结构的设计原则。     

3Cr2W8钢锻模热处理

我厂广泛采用3cr2W 8钢做热锻模,如活扳手、死扳手、钩形扳手等模具。由于锻造速度较高(15件/分),模腔表面往往达600℃左右,因此要求模具具有较高的红硬性和比较高的高温强度、韧性和耐热疲劳强度。压印模的形状如图1所示,其最小尺寸为 A=160毫米,B=80毫米,H=60毫米;最大尺寸 A=550毫     

压紧钩复合冲模

图1所示压紧钩通常采用两副模具来完成。即先使用冲孔-落料复合模落下展开毛坯,然后再将毛坯弯曲成型。后来,我们改进了模具结构(见图2),采用双件同时剪料、对称弯曲、冲孔和剖切复合工艺(见图3),从而提高了劳动生产率、模具工作稳定性和安全可靠性。     

深圆筒底孔冲模的设计

图１所示的为气包的一部分，材料为Ｑ２３５．厚度δ＝４．５ｍｍ，几何外形是圆简状，特点是筒体太深。在冲孔工艺过程中，需要选取最大闭合高度的冲床，才能完成冲孔工作。根据我厂的现有冲床设备．无法满足。我们自行设计了“翻转式深圆简冲孔模”可以降低对冲床最大闭合高度尺寸的要求，并且能够高效、优质的完成圆简简底的冲孔任务。１模具结构 翻转式深圆简冲孔模如图２所示。采用导柱导套导向形式的标准模架。冲孔凸模５与凹模８用于工件冲孔工作；卸料板７不仅可以用于工件冲孔后卸料，还为冲孔凸模５工件导向，增加刚度，并在冲孔…     

碗形零件一次成型模

图1所示零件是我厂金马汽车的防尘垫,就象没有底的碗。按常规工艺生产需两道以上工序。越是小零件,生产工序越多,尺寸精度就更难保证。同时也不适应批量生产。我们改用图2所示的成型模,一次即完成了零件全过程,提高了生产率。该成型模具的结构较复杂,其工顺序是冲孔、成型、翻边、落料。设计模具的关键是上冲头与下模芯的配合尺寸。所冲孔的大小须精确计算。孔冲小了不能保     

典型复合凸模的结构

一、冲挤复合凸模冲济复合凸模典型结构如图1所示。该模具可在一次冲压中完成冲孔、挤孔两道工序。是批量加工高精度形孔的好方法。图1中d1为冲孔凸模直径，D为凹模直径，两径间隙为c，d为挤孔凸模直径，其大小应保证被冲孔的毛面被挤光，满足其形孔尺寸精度的要求。一般d按图纸要求尺寸设计，而d1、D、h可按下式计算：d1＝d－cxD＝d1＋2ch≥（1－x）t式中d——挤孔凸模直径，mmc——冲裁单面间隙，可查手册x——系数，低碳钢x＝0．5～0．75t——料厚，mm欲达到良好的冲技精度，α角大小也是不容忽视的。对低碳钢，α角以10°为宜。当料厚…     

冲孔模脱料新结构

我厂有大量冷冲件需要冲模冲制。为加快模具设计、制造和装配周期,降低模具成本,我们在设计冲孔模时,简化了脱料结构,并将新结构广泛应用于各种冲孔模中,取得了较好的经济效益。新结构和传统的脱料结构分别如图1和图2所示。对比两图后可知:新结构比传统结构减少了脱料板和三只脱料螺钉,并省去了在凸模固定板、上模板上的划线、钻孔工序,缩短了模具设计、制造、装配周期。脱料新结构设计特点如下: (1) 脱料橡皮直径约为冲孔凸模直径的3～5倍。 (2) 脱料橡皮端面比凸模端面高h=3～5mm,这是为了在凸模冲下时,使橡皮得到预压缩,以产生足够的脱料力。     

聚氨脂复合模具的设计

<正>工程机械换挡阀的滤网支架是用H62黄铜,厚度δ=0.25mm的板材经成型、落料、冲孔而成。其几何形状及尺寸如图1所示。 经初步分析,如按常规设计,即用一　般钢模来冲裁,不但模具多（二套以上）,而且模具的制造因上下模间隙特小而变得 困难,其工序的先后顺序也极不易确定,如果是先落料冲孔后 成型,保证不了零件的外形尺寸,如果是先成型后落料冲孔,不但落料、冲孔复合模变得更为难以制造,而且上工序的成型也不一定成功。为此我们决定利用聚氨脂在压力作用下具有流动能力,而在压力去除后可以恢复其原来形状这一特性设计了一套聚氨脂复合模,保证了生产,节约了成本。     

不锈钢筛板的冲孔加工

如图1所示零件为不锈钢筛板,材料为1Cr18Ni9Ti,板厚δ=2mm,要求在1000mm×600mm板面上均匀冲出φ3.5mm小孔共13504个。1模具结构的设计由于冲孔密度较大,冲头排列紧密,为使模具紧凑,选取了上下模均镶入模座的结构,卸料采用30mm厚橡胶,通过下模座斜度使漏料自然滑入机床底部(图2     

型材剪断技术

薄板零件大多是采用冷冲压方法制造的,一种薄板零件往往需要一套或数套模具加工。而采用型材剪断工艺来加工薄板零件要比冷冲压方法经济,且质量高。这是因为剪断模结构简单,造价低,操作容易。采用一套型材剪断模只需更换凸模、凹模和退料板就可以加工多种零件。尤其是细长类薄板零件,如轿车、汽车上用的密封条、流水槽、压条、装饰条等等,采用型材剪断工艺更能显示其优越性。型材剪断要产生废料,废料宽度一般在3～8mm之间,剪断较厚板料时,废料要宽些。图1所示为剪断管材时产生废料的过程。图2为开式型材剪断模结构。凸模5通过压板4和     

落料-冲孔-翻边复合模

图1所示零件采用图2所示的模具结构,即可在一次行程中将零件压出来。其工作过程是:当冲床向下运动时,落料凸模1和冲孔凸模     

聚碳酸酯气动零件在制造中的弊病和工艺对策

油雾器中的聚碳酸酯油杯外观要求清晰、透明。根据对制品的工艺分析,油杯采用中心顶浇口是合理的。由于聚碳酸酯粘度高,流动性差,我们设计的塑料模具浇注系统采用了中心浇口,这样既缩短了熔料的流程,又有利于成型时的排氟。模具分型面的选择及模具结构如图1所示。定模板即型腔板,成型油杯外型;模芯定位于固定板上,推块兼产品螺纹成型     

可换凸凹模的冲孔模具

在薄钢板上冲孔时,由于孔的直径变化较多,在加工时若各种孔径都配备一套冲模,则冲模的制造周期长,投入费用多。为了解决这一问题,应使用可换凸凹模的冲孔模具。这种模具的结构如图1所示。使用时,把冲头3装入模柄1的定位孔内,用螺钉2固紧,把凹模4装入下模座6,用螺钉5     

温锻左盖

我厂锻造的左盖锻件形状如图1,材料20钢,数量大且质量要求高,在160吨摩擦压力机上使用浮动式凹模进行温锻成型。经使用证明,浮动式凹模可以使工件变形均匀,压1～2次成型,平均生产速度达到100件/小时,温锻质量稳定,一次合格率达99％以上,表面光洁,为一级精度锻件。模具结构如图2所示。采用模口导向,保证了上下模的同轴度。凹模是可动的,靠四个均布弹簧浮起,在不     

一种新型薄壁铜管扩孔机的结构与工艺

一种新型薄壁铜管扩孔机的结构与工艺湘潭机电高等专科学校宁立伟新型薄壁铜管扩孔机由加力装置、导向装置、夹紧装置和模具四部分组成，结构见图１。图１新型薄壁铜管扩孔机结构１．底板２．操纵手柄３．连杆４．燕尾滑块５．燕尾槽６．导向装置７．冲头模８．夹紧模９．...     

橡皮复合模

图1所示的零件形状复杂,其材料为0.4毫米厚的纯铝板,板料表面有抛光磨纹及印好的花纹图案。用普通钢模压制,要经过多道工序,不仅工艺复杂,生产过程中还容易损坏零件表面质量,造成报废;而且模具制造精度要求高,加工困难。我们采用橡皮复合模,可一次完成零件的压延成型、压锥形窝、冲孔等工序。不仅简化了工艺,而且模具结构简单,制造容易,且能确保零件表面质量。成品形状及内框尺寸与成型凸模一致。但在普通曲轴或偏     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采     

可调式组合通用冲孔模

我厂生产的某纺机零件接头,冲孔工序如图1,有左右对称的4个六角形孔(17mm×6．5mm)和2个较细长圆孔(17mm×2．1mm)。因不同规格的成形孔孔距也不同,且此件批量较大,做专用模具需要的数量太多,做单个冲孔的生产效率又不高。经讨论研究,参照数控冲模原理设计了一套可调式组合通用冲孔模。