基于计算机分析技术的滑阀套铸造缺陷去除工艺研究

基于计算机分析技术,利用Deform-3D软件分别模拟了压缩量和入模角对铜质筒形铸坯缩孔、缩松类缺陷整体去除的影响.对铜质滑阀套缩孔、缩松类铸造缺陷在塑性变形条件下整体去除进行了研究.通过比较坯料塑性变形前后的相对密度得出了不同条件下铸件缺陷消除的效果.     

电磁搅拌改善连铸钢坯宏观偏析的研究现状和发展

宏观偏析是连铸钢坯不可避免的凝固缺陷,严重的宏观偏析对钢铁产品力学性能和使用寿命有很大影响。目前,铸坯宏观偏析的控制已经取得了重大进展,许多技术已经在生产过程中得到广泛应用。从试验研究和数值模拟两个方面总结了国内外采用电磁搅拌解决铸坯宏观偏析技术的研究现状,对比了两种研究方法的特点,并对电磁搅拌影响铸坯偏析的因素进行了总结,为后续采用电磁搅拌解决铸坯偏析问题提供参考。     

首钢京唐管线钢边部缺陷原因与对策

管线钢热轧板卷有"边裂"缺陷,边裂均发生在对应铸坯的下表面,利用金相显微镜、扫描电子显微镜对管线钢边部缺陷研究分析表明,管线钢"边裂"缺陷是由于铸坯角部裂纹所致。测定了铸坯运行至弯曲段和矫直段时的铸坯表面温度,采用GLEEBLE热/力模拟试验机进行了管线钢铸坯高温力学性能测定,结果表明,铸坯运行至弯曲段时角部温度位于该钢种第Ⅲ脆性温度区间内。通过对铸坯角部加强冷却后,铸坯角部温度低于第Ⅲ脆性温度,从而使得铸坯外弧的角横裂纹得到了有效改善。     

连铸坯凝固过程中Ar气泡运动行为的模拟研究

基于45钢连铸坯生产工艺,实验研究了Ar气泡在铸坯凝固过程中的运动行为,并结合计算机模拟探讨了铸坯捕获气泡的深层机理。结果表明,Ar气泡被铸坯捕获是导致连铸坯气孔缺陷产生、影响铸坯质量的重要原因。     

7050-T7452高强铝合金的开坯与锻造工艺研究

为了研究7050高强铝合金开坯工艺的变形均匀性及锻件的断裂韧性,采用数值模拟、微观组织分析及紧凑拉伸试样的KIC试验等,分析研究7050高强铝合金铸坯改锻和挤压坯锻造的变形均匀性、显微组织和断裂韧性,得到了两种开坯工艺条件下坯料的平均等效应变、变形均匀系数、晶粒尺寸大小及分布和断裂韧度值。结果表明:铸坯改锻工艺的变形均匀性较好,其平均等效应变约为7.2,变形均匀系数约为0.475;挤压坯锻造工艺的变形均匀性较差,其平均等效应变约为1.9,变形均匀系数约为0.954;铸坯改锻工艺的平均晶粒尺寸与挤压坯锻造工艺基本相当,约为7.5μm,但铸坯改锻工艺的晶粒尺寸比挤压坯锻造更均匀;铸坯改锻工艺下锻件的KIC满足AMS4108F标准要求,而挤压坯锻造工艺不满足,其原因是挤压坯锻造后脆性较大,并残留有挤压织构。     

基于铸辗复合成形工艺的Q235B环形铸坯

短流程铸辗复合成形工艺利用铸造环坯直接辗扩成形,具有节能、节材和缩短工艺流程等优点。在这种新工艺中,冶炼、铸造工艺对铸坯质量、组织、力学性能有很大的影响。以法兰常用的Q235B碳素钢为研究对象,设计了冶炼铸造工艺,应用ProCAST有限元分析软件对环件的砂型铸造工艺过程进行数值模拟,得到了铸坯不同位置的微观组织,并对缩孔缩松进行了预测;采用砂型铸造工艺对环件铸坯进行工业实验,分析了铸坯的显微组织和力学性能。结果表明,数值模拟结果与实验结果基本吻合;采用该铸造工艺得到的环件铸坯具有较好的力学性能,为后续辗扩工艺的顺利进行提供了有力保障。     

GCr15轴承钢连铸圆坯表面裂纹产生原因及防止措施

本文详细讨论了包钢GCr15轴承钢φ180 mm连铸圆坯表面裂纹的特征及其产生原因.该铸坯表面裂纹系拉坯过程中铸坯表面与铜质结晶器发生摩擦,导致铸坯表面渗铜而产生的铜脆裂纹,并据此提出了相应的防止措施.     

铸坯宽厚比对无氧铜水平连铸坯表面质量影响分析

不同宽厚比的铸锭会对无氧铜连铸坯表面质量以及铸坯后续加工工艺产生重要影响。以某铜加工厂水平连铸设备调试数据为基础,利用Pro CAST模拟软件,通过改变铸坯不同厚度,获得无氧铜连铸坯温度场及应力场的分布规律,给出了无氧铜连铸坯宽厚比的建议取值,为无氧铜水平连铸工艺路线的制定提供了理论依据。     

连铸中心偏析控制研究进展

连铸坯中心偏析会对铸坯质量及其后续的轧制产生不利影响。在简要阐述连铸生产过程中铸坯中心偏析缺陷产生原因的基础上,介绍了国内外低过热度浇注技术、二次强冷技术、电磁搅拌技术、轻压下技术、结晶器喂带技术等铸坯中心偏析控制方法与机制,并特别对结晶器喂带技术在连铸中的应用进行了展望。     

铸坯到轧材的表面缺陷演变行为研究

基于铸坯表面缺陷传承到轧材的精确定位方法,开展铸坯-轧材缺陷间的对应关系研究,以提高判断缺陷产生原因以及工序改进的及时、精准性,并系统研究高线铸坯皮下气泡缺陷在轧制过程中的演变行为,对其缺陷形态进行了检测分析。研究表明:所设计的铸坯表面缺陷到轧材的定位方法能精确地在轧材表面找到缺陷所在的位置;铸坯皮下气泡对应的轧材表面裂纹长度较短,且裂纹两端收敛,无明显过渡段,裂纹内部存在氧化物,裂纹两侧组织无异常流变,存在明显脱碳,这为企业改善铸坯表面质量提供了科学依据。