采用RLG技术消减低价值LCO、调节柴汽比的工业实践

为解决劣质催化裂化柴油（LCO）出路问题,中国石化安庆分公司新建一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置。该装置采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RLG技术建设,以催化裂化柴油为原料,生产平均收率45%以上、研究法辛烷值（RON）达90以上、硫质量分数小于10 μg/g的高辛烷值汽油调合组分,同时可生产硫质量分数小于10 μg/g、十六烷值提高10个单位以上的清洁柴油调合组分。安庆分公司采用RLG技术后,大幅度提高了车用柴油比例,柴汽比由0.97降低至0.74,全面消减普通柴油,大幅度提高了经济效益。     

RLG技术在1.0 Mt/a加氢裂化装置的工业应用

中国石油化工股份有限公司安庆分公司采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置。工业运转结果表明,在氢分压6.6 MPa,反应温度360～380℃条件下,催化裂化柴油经加氢裂化后,汽油收率平均值可达46%,研究法辛烷值可达到92以上,硫质量分数小于3μg/g,可稳定生产超低硫高辛烷值汽油调合组分,产品柴油馏分十六烷指数提高约13单位以上;干气和液化石油气产率低于设计值,表现出优异的选择性和较高的氢气利用效率。RLG技术的成功应用,在实现国Ⅴ标准清洁油品升级的同时,柴汽比由1.0降低至0.7,实现了全面消减普柴,取得了良好的经济效益。     

催化裂化柴油选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料的RLG技术开发和应用

基于对典型催化裂化柴油（LCO）的烃类组成以及汽油馏分中高辛烷值组分的分析,结合芳烃加氢反应机理,确定了LCO选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料（苯、甲苯、二甲苯）技术（RLG技术）的最优化学反应路径,研究了工艺条件对RLG产品收率和产品性质的影响。第一代RLG技术工业应用结果表明,以密度（20℃）大于928.1 kg/m³的LCO为原料,可以生产收率大于43.48%、硫质量分数小于1.3 μg/g、研究法辛烷值大于92.0的高辛烷值汽油,同时还能兼产清洁柴油。在第一代RLG技术的基础上,开发了第二代RLG技术（RLG-Ⅱ技术）,中型试验结果表明,RLG-Ⅱ技术具有良好的原料油适应性,可得到高收率、高辛烷值的产品汽油及低硫、低氮清洁柴油调合组分。     

调整炼油厂产品结构的加氢技术的开发与应用

介绍了可以调整炼油厂产品结构的系列加氢技术。灵活调整产品分布的加氢裂化技术可以通过调整产品的馏程范围及更换化工型加氢裂化催化剂有效压减柴油产量,降低柴汽比;中压加氢改质MHUG技术可以生产约10%~35%的高芳潜石脑油,同时生产清洁柴油(其硫质量分数小于10μg/g,十六烷值较原料增加10~25单位);FD2G催化裂化柴油加氢转化技术可将劣质柴油馏分转化为收率50%以上的高辛烷值(RON 91~94)、低硫(硫质量分数小于10μg/g)的汽油产品,可作为国Ⅴ汽油调合组分;FDHC柴油中压加氢裂化技术以直馏柴油为主要原料,可以直接生产优质3号喷气燃料(喷气燃料收率40%~50%,烟点26~31 mm),有效压减柴油产量,降低柴汽比;FD2J直馏柴油中压加氢裂化技术可以进一步降低喷气燃料冰点,提高喷气燃料收率。     

催化汽油加氢装置GARDES技术的工业应用

中国石油四川石化有限责任公司1.1 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院与中国石油大学（北京）合作研发的GARDES汽油加氢技术,以催化裂化汽油为原料,生产硫含量满足GB 17930-2016的车用汽油（V）（简称国V汽油）调合组分。标定结果表明,以硫质量分数69.6 μg/g,烯烃体积分数30.3%,芳烃体积分数18.4%的催化裂化汽油为原料,经GARDES技术处理后,混合汽油产品的硫质量分数为7.1 μg/g,辛烷值（RON）为91.7,比全馏分汽油原料的辛烷值（RON）损失0.5个单位,混合汽油收率99.41 %,优于控制指标,装置综合能耗略高于控制指标。     

高稳定性超深度脱硫催化剂RS-3100在柴油加氢装置的工业应用

RS-3100催化剂是中国石化石油化工科学研究院开发的高稳定性超深度加氢脱硫催化剂,首次在中国石化九江分公司1.20 Mt/a柴油加氢装置进行了工业应用。该装置于2020年4月一次开车成功,加工焦化汽柴油、催化裂化柴油和直馏柴油的混合原料,产品柴油硫质量分数小于10 μg/g,多环芳烃质量分数小于7%,达到了国Ⅵ车用柴油标准的要求。工业标定结果表明,RS-3100催化剂具有良好的活性和稳定性,能够处理二次加工油比例为50%的劣质原料,稳定生产国Ⅵ柴油。     

FCAS催化剂在中国石化洛阳分公司S Zorb装置上成功应用

<正>近日,由中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)研发的国产FCAS催化剂在中国石化洛阳分公司1.50Mt?a S Zorb汽油催化脱硫装置上成功应用,生产出硫质量分数小于10μg?g的低硫精制汽油。这是继中国石化金陵分公司、上海石油化工股份有限公司和安庆分公司之后,第四套完全使用石科院开发的FCAS催化剂开工的新装置。FCAS催化剂是石科院针对S Zorb技术开发的催化脱硫催化剂。与国外进口催化剂相比,具有相同的脱硫反应活性及稳定性、更好的辛烷值保留性能,同时具有更好     

Prime-G+技术在催化裂化汽油加氢脱硫装置上的应用

为使出厂汽油硫含量达到国Ⅳ汽油排放标准,中国石油兰州石化公司引进法国Prime-G+技术建成1套1.8 Mt/a催化裂化汽油加氢脱硫装置。标定结果表明：装置加工硫质量分数为195 μg/g的催化裂化汽油时,所得混合汽油产品硫质量分数为38.5 μg/g,硫醇硫质量分数为3.5 μg/g;研究法辛烷值损失为1个单位,达到设计（不大于1.8个单位）的要求;混合汽油产品的收率为99.91%,高于设计值（99.90%）;能耗为934.6 MJ/t,低于设计值（937.2 MJ/t）。在满负荷条件下装置运行较为平稳,经济效益明显,每年可增加效益6.9亿元。     

全馏分催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在加氢装置改造中的应用

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-II）技术,将某石化公司原有的一套 0.3 Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置,用不切割方案,氢气一次通过工艺,生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品,精制汽油硫质量分数小于100 μg/g、硫醇硫质量分数小于20 μg/g,研究法辛烷值损失小于1个单位。     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

催化裂化柴油加工路线的选择与优化

成品油市场需求的变化促进企业采取措施降低柴汽比，中国石化安庆分公司采取多项措施增产汽油、压减柴油，采用新技术、新工艺拓展催化柴油出路，通过提高催化柴油加氢精制深度、催化柴油与蜡油混炼、催化柴油与重油混炼、LTAG工艺及RLG工艺等技术路线的比较，优化选择催化柴油加工路线，采用RLG技术可大幅降低柴油产量，提高轻质油收率，RLG装置与催化装置联合的LTAG技术使企业柴汽比进一步降低，取得更好的经济效益。     

第二代LTAG技术的工业应用

为进一步提高汽油辛烷值并降低氢耗,中国石化上海石油化工股份有限公司在3.50 Mt/a催化裂化装置和3.90 Mt/a渣油加氢装置上实施了第二代催化裂化柴油（LCO）加氢-催化裂化组合多产高辛烷值汽油和芳烃料（LTAG Ⅱ）技术。标定结果表明：采用减压蒸馏塔对LCO进行轻、重馏分切割,重馏分加氢后与轻馏分一起去催化裂化回炼,最终催化裂化反应的表观转化率为74.12%,（汽油＋液化气）表观选择性之和约为88.00%;与不采用LTAG技术时相比,催化裂化装置LCO产率降低5.50百分点,液化气与汽油产率分别提高1.47百分点和3.37百分点;与采用LCO全馏分加氢回炼的第一代LTAG技术时相比,催化裂化所得稳定汽油的RON、MON分别提高0.6、0.7,且LCO加氢的氢耗（w）降低22.70%,经济效益显著。     

基于W-Ni工业催化剂的催化轻循环油加氢裂化技术开发

催化轻循环油富含重芳烃(60 wt%~80 wt%),密度大,十六烷值低,很难采用常规的加氢改质技术加工利用。本文介绍了可以由催化轻循环油生产高附加值产品的催化轻循环油加氢裂化技术,通过加氢催化剂与反应条件的优化,可以同时生产高辛烷值汽油和超低硫柴油调和组分。在固定床加氢反应器上分别研究了催化剂类型,反应温度,压力对汽油产品研究法辛烷值的影响,试验结果表明高的反应温度,适合的压力有利于生产高辛烷值汽油。典型的FD2G技术的工业应用结果表明,采用本技术可生产硫含量小于10μg.g-1的清洁柴油组分和研究法辛烷值高达92的清洁汽油,在目前的汽柴油的价格体系下,本技术经济性更好,可以提高炼厂的效益。     

催化裂化柴油深度加氢装置改造后的运行问题分析及解决措施

中国石化石家庄炼化分公司2号汽柴油加氢装置于2017年进行质量升级改造，采用中国石化石油化工科学研究院的SSHT技术，新增1台加氢反应器。装置加工以催化裂化柴油和焦化汽油为主的汽柴油原料，经深度加氢脱硫后生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油和石脑油。装置改造后出现一些运行问题，主要包括反应系统温升偏高、冷油中断、反应器径向温差偏大、高压分离器液位波动、柴油产品色度不合格等。通过对以上问题进行原因分析，提出了近期和远期的解决措施，保证了装置生产稳定和产品质量合格，为同类装置的设计和操作提供了经验数据。     

柴油加氢裂化转化的切割方案

以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90 ℃的轻组分,以及柴油馏分中高于250 ℃馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220 ℃馏分相比,200～220 ℃馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200～220 ℃馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。     

RS-2100和RHC-133B在1.0 Mt/a柴油加氢改质装置的工业应用

为了适应当前市场需求变化,降低柴汽比,增产石脑油,中国石油辽阳石化分公司1.0 Mt a柴油加氢精制装置改造为1.0 Mt a柴油加氢改质装置,采用中国石化石油化工科学研究院开发并由中国石油抚顺石化分公司催化剂厂生产的预硫化态的RS-2100精制催化剂和RHC-133B改质催化剂,加工直馏柴油生产收率不低于11%的石脑油和国Ⅵ标准清洁柴油。开工过程中,实现烘炉与催化剂活化有机结合,大大缩短了开工时间,于2019年7月20日一次开车成功,并于2019年9月23—26日对装置进行了标定。工业应用结果表明:以直馏柴油为原料,产品石脑油收率平均可达11.5%以上,芳烃潜含量(w)不低于50%,可作为优质的重整原料;产品柴油十六烷值平均提高3.5以上,多环芳烃质量分数小于3.5%,硫质量分数小于5μg/g,可作为优质国Ⅵ标准清洁柴油。