压环冲压复合模设计

图1所示压环零件,材料为Q235,料厚1mm。其零件主要特征是落料外圆直径尺寸大,内孔翻边尺寸公差要求严格,为φ125_(-0.085)~(-0.050)mm。如果采用单工序生产:落外圆→     

通用切断模设计

我公司生产铁路大桥铁轨减振橡胶管模用衬板零件(图1)，材料为1Cr18Ni9Ti，厚度为1．2mm。该零件图示尺寸为系列尺寸，生产批量大，采用落料模冲压获得。按照传统工艺方案，采用剪板一整体冲压落料，需对每一种尺寸规格分别设计制做模具，这样就增加了工艺成本和工艺准备时间。通过对该零件系列尺寸进行分析，     

厚料薄壁零件冲孔模的改进

图1所示为一种厚料薄壁零件,在该零件上具有两个相对零件形心且对称的长槽孔,要求在模具设计时保证图中所示零件壁厚尺寸及公差。该零件的材料厚度为7_(-0.50)~(+0.30)mm,两孔槽之间壁厚为7.8_0~(+0.30)mm,为典型的厚料薄壁零件。     

瓷管座复合模设计

图1是我厂花式纺纱机上的瓷管座，材料是Q235，料厚2mm，该零件形状并不复杂，精度要求也不高，所以落料冲孔可以采用复合冲裁模一次性冲出。但是该零件长腰孔位于零件一侧，最小壁厚仅3mm(1．5t，t为料厚)，且压力中心偏离零件的几何中心，这些成为模具设计需要考虑的重点。     

活塞水冲冷却补焊修复工艺

我厂为美国某公司生产的一设备上的主要零件为油缸大活塞,其形状与主要尺寸如附图所示。零件大径表面有一圈2mm厚的铜料镶件,我们是用堆焊方法焊上去的。零件尾部要求表面淬火、镀铬。 零件加工工艺过程如下:落料→锻造→退火→粗车→正火→钳(作吊装螺钉)→堆焊→半精车→尾部高频淬火→外磨(尾部镀铬前尺寸)→镀铝→车(修     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

黄铜套管精冲复合模设计

黄铜套管是化工精密机械装置中的关键零件,其形状及尺寸见图1所示,材料牌号为H68普通黄铜,厚度4mm,矩形孔的尺寸精度及表面粗糙度的要求都较高。旧工艺采用剪条料、落料、冲矩形孔(或冲矩形孔落料复合工艺),然后再精插矩     

触桥支板级进模的设计

图1所示为煤电钻开关上的触桥支板零件,材料为A3钢,厚2mm,零件上有长方形的斜孔,该孔尺寸较小,要求较严,成形时有一定难度。原来采用单工序模具加工,即用冲孔落料、方孔成形两副模具、而且零件定位不准,需用镊子将工件放入模内,很不安全。另外零件两端还产生变形,方孔     

滑块普冲精修复合模设计

图1所示滑块零件的材料为低碳20钢,材料厚度为3.5mm,矩形孔的尺寸精度及表面粗糙度的要求都较高。旧工艺采用剪条料、落料、冲矩形孔(或冲矩形孔落料复合工艺),然后再精插矩形孔的工艺方法来加工该零件。这种工艺的缺点是效率低、质量不稳定和一致性差。 可以采用三动精冲压力机和精冲模架,即用精     

自动送料连续模设计

1.零件冲压工艺分析 导电体是温控器上的零件,外形尺寸如图1所示,长25.7mm,宽11.8mm,并有一处10mm×20°舌部。该零件要求表面光洁,不能有瑕疵、划痕,毛刺高度在0.05mm以下。材质为半硬态H62黄铜带,料厚0.8mm。成形此零件,需要经冲孔、落料、翻孔及弯曲等多道工序。若采用单工序生     

摩托车链条链板无搭边级进模设计与制造

图1所示零件为摩托车用精密滚子链428H外链板,它是将链条环接起来的一个重要零件。传统工艺采用复合模或级进模冲裁,但都需留有搭边值,原材料利用率为61·2%。为了提高工作效率,节约原材料,应用户要求,现设计制作了一副无搭边冲裁级进模,使用料宽为124mm的冷轧带钢,在模具上完成精冲孔和非封闭落片等工序。实践证明,该模具结构紧凑合理,零件尺寸稳定,原材料利用率高,用户非常满意。图1原428H外链板1·零件结构分析从图1可以看出,该零件两孔孔径及其中心距尺寸精度要求较高,且两孔光亮带要求大于70%,孔与外形同心度不小于0·06mm,零件材料选…     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

限位片冲凸压弯切断模

(1)零件工艺性分析我厂生产的JRM—042M微型密封断电器中的限位片零件(见图32),原定为两道工序完成,即冲凸落料和压弯.但通过对零件的进一步分析后认为.该零件的主要特点是尺寸小、精度要求高,二次定位较困难,且不易保证尺寸要求和操作不便,零件的一致     

MEMS微型不锈钢管壳成形工艺研究

MEMS微型冲压管壳为某MEMS火工品产品上的主要零件,材料为不锈钢冷轧钢带1Gr18Ni9,料厚0.1±0.01mm,零件底部有一个φ1.2的微小孔,见图1。要求能满足大批量生产。1零件工艺分析该零件作为典型的冲压件,形状并不复杂,但尺寸微小。对该零件形状与尺寸要求进行研究和分析,发现该微型不锈钢管壳成形有三个主要难点:     

特殊零件冲压

我们曾遇到要加工如图1所示的零件,内孔直径d为二级精度,因此内孔冲成型时需留一定加工余量。同时,30°内圆锥面成型时亦需放0.5mm加工余量,故工件毛坯总厚度为3mm。而该零件选用材料是2mm厚的电工钢,这个厚度就不能满足该零件所要求的尺寸了。同时,该零件还要求在A处圆周部份无塌角现象。鉴于要达到以上的技术要求,必须对该零件的冲挤压工艺进行仔细地分析,主要是考虑30°内圆锥成型面的材料从何处来?经过分析,我们设想在冲零件     

圆形壳体零件加工及夹具设计

正1.零件分析及加工难点分析公司加工一批零件如图1所示。该零件为ZG35材质,零件总高度2500-0.072mm,大端面外圆直径为3400-0.018mm,小端面直径为100 mm,小端面内径90+0.0150mm,大端面法兰上设置6个10+0.0150mm的孔,大端面、小端面及小端面内孔表面粗糙度值为R a=1.6μm,大端面、小端面与零件的轴线垂直度为0.03 mm。该零件的加工难点:(1)该零件属于薄壁零件,加工过程中易出现     

紫铜管反挤压模具

图1紫铜管零件壁厚为0.3mm。根据反挤压技术参数:H:d≤4:1(H——毛坯高度,d——毛坯直径),最小壁厚为0.5mm及毛坯外径是零件外径(一般情况下)的原则,我们挤成图2所示紫铜管棒料经切断-坯料校正-退火-润滑处理-反挤压-拉深工序制成所要求的零件。模具结构反挤压是使金属在凸、凹模之间的间隙内塑流而制成空心零件的工艺。为达到零件壁厚均匀,并免受设备误差的影响,我们设计了如图3所示的模具。模具的本体4用螺钉和销钉固定在底座1上,挤压冲子5在本体的导向孔内运动。为保证其同轴度,该导向孔与安装凹模的模孔一起镗成,模孔与     

掣子部件加工测量方法的设计

掣子部件是高压电器通-断机构的关键件。掣子、顶板零件冲压成形，与支撑管零件焊接成部件后，φ10H8通孔、对穿孔扩钻、精铰，并在工具磨床上磨出B面（见图1）。为保证高压电器具有良好的通-断性能，B面磨后必须保证表面粗糙度值Ra=6．3μm、尺寸52mm±0．1mm、角度122°±15′和36°±30′，符合图样技术要求。     

落料、拉伸、冲孔、翻边复合模

大批量生产某零件,材料为H62铜带,料厚为0.35mm,针对零件特点,设计了落料、拉伸、冲孔、翻边复合式冲模,经多年使用证明,该模具结构简单,工作稳定,性能良好,易损件更换方便.     

基座精密冲压整平级进模设计

图1所示为某光驱机芯的机座图,材料为SECC冷轧镀锌钢板,料厚1·2mm。该零件不仅尺寸精度要求高,在R15mm外端处(图示阴影处)还有平面度0·04mm要求,月需求量300万件。因此,模具设计考虑采用级进模,坯料为卷料,冲压流程见图2。图1图21·零件结构分析零件除尺寸精度要求较高外,对平面度的要求也很高。圆弧形阴影部位安装电动机,工作时电动机带动碟片高速旋转,平面度超差,会导致碟片偏斜,读碟困难。A、B和C、D处安装读写头导轨(见图1),平面度超差,会导致读写头移动困难,甚至不能读写。左侧孔位安装读写头电动机,尺寸和平面度超差,会引起啮合…