渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

常用典型齿轮钢渗碳层的组织与性能

通过对3种齿轮钢20CrNi2Mo、17CrNiMo6、20CrMnMo进行渗碳及热处理,研究了不同渗碳时间后3种钢的表面碳含量及热处理前后的渗层硬度和组织。结果表明:3种钢的合金系数从高到低依次为20CrMnMo钢、17CrNiMo6钢、20CrNi2Mo钢,合金系数越大,相同渗碳条件下表面碳含量越高;高温回火前3种渗碳层的表面硬度均在45HRC以上,回火后均有所降低;高温回火前渗碳层的组织为马氏体、残余奥氏体等非平衡态混合组织。     

渗碳齿轮热处理变形的分析及减少变形的对策

本文研究渗碳齿轮热处理过程各种因素对变形的影响。结果表明，渗碳层深度和淬火介质冷却速度是控制渗碳齿轮热处理变形的主要因素。减少渗碳层深度、提高淬火冷却速度、采用保证淬透性渗碳钢制造齿轮以及冷热加工密切相配合，是减少渗碳齿轮缩孔的重要途径。     

渗碳齿轮热处理变形的分析及减少变形的对策

本文研究渗碳齿轮热处理过程各种因素对变形的影响．结果表明，渗碳层深度和淬火介质冷却速度是控制渗碳齿轮热处理变形的主要因素．减少渗碳层深度、提高淬火冷却速度、采用保证淬透性渗碳钢制造齿轮以及冷热加工密切相配合，是减少渗碳齿轮缩孔的重要途径．     

20CrMnTi钢齿轮渗碳直接淬火工艺的探讨

对大型重载齿轮渗碳,渗层表面碳浓度及碳化物形态对齿轮质量的影响在不少文献中早有论述。碳化物的大小和形态对钢的抗疲劳性能有显著影响。 我厂生产的齿轮、齿轴多采用20CrMnTi钢渗碳淬火,要求热处理后碳化物级别为1～5级,渗层中过共析层 共析层的深度为渗层的70％。我们使用的是老式设备,没有碳势控制系统,渗碳温度采用920℃,渗剂为煤油,采用气体渗碳后重新加热淬火     

常用高合金齿轮渗碳钢渗层淬透性对比研究

钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力,而渗层的淬透性是合金钢渗碳淬火过程中重要的工艺属性,也是决定齿轮使用寿命的最重要的性能之一。齿轮钢的淬透性与齿的心部硬度、表面硬度、渗层有效硬化层深度、表面残余压应力、热处理后的变形等都有密切联系。     

离子氮化和感应淬火相结合改善大齿轮的性能

美国得克萨斯州的马拉松-里托尔诺奥公司在其生产的一种典型的大型直流电齿轮传动装置上采用了新的热处理工艺。这种传动装置共包括有10个齿轮。其中的小齿轮是用SAE4820和9310钢制造的,它经渗碳、淬火并回火到RC60-63。其配对轴齿轮用4340和4140钢制造,它经感应淬火并回火到表面硬度为RC55左右。内齿轮用4142钢制造,感应淬火并回火到RC50的上限硬度(RC55以上)。主齿轮(SAE4340钢)承受特殊的技术要求。为了抗磨损和擦伤,这种齿轮进行离子氮化、感应淬火并回火到最终的齿和齿根断面硬度约为RC58。     

20CrMnTiH凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析及应对措施

通过光学显微镜、扫描电镜、洛氏硬度计及维氏硬度计对失效的20CrMnTiH材质的凸轮轴惰齿轮和曲轴齿轮分别进行了微观组织、表面断裂形貌、表面硬度、心部硬度的分析。结果表明,失效的主要原因为热处理过程中渗碳层深超深及心部硬度超标。在采取措施控制渗碳层深及降低心部硬度后,发动机齿轮的服役寿命得以延长。     

浅谈渗碳齿轮变形的影响因素和应采取的措施

渗碳齿轮在热处理过程中产生变形是一个十分复杂的问题。它与钢的化学成分和淬透性、渗碳齿轮的几何形状、预先热处理后钢的组织、齿轮加工方法和加工残余应力、渗碳时齿轮放置方式和吊具、渗碳温度和渗碳时间、淬火温度和淬火方式、淬火介质和介质温度以及渗层特性等因素有关,下面就影响渗碳齿轮变形的因素和应采取的措施作一阐述。     

钢的渗碳硬化层深度的测量

钢的渗碳零件渗碳层深度测量及质量评定,国内工厂中基本是按照《JB1673汽车渗碳齿轮金相检验》及《NJ 251 25 MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验》进行的。但是,现在国外一些工业发达国家编制的标准及国际标准化组织编制的ISO标准与国内对渗碳质量评定着重点是不相同的:国内标准对渗碳质量评价着重于表面及心部硬度和金相组织,而国外除上述检测内容外,其着重点是用硬度法直接测量渗碳层硬度变化来评价质量。下面介绍我厂在按ISO2639及联邦德国DIN50190标准进行合作生产体会及做法。首先,介绍钢的渗碳硬化层深度测量概况。从六十年代初,用硬化层深     

20MnCr5钢齿轮表面渗碳层的显微组织

在930℃下对20MnCr5钢齿轮进行常规真空渗碳热处理,利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、电子探针和显微硬度计等研究了渗碳层的显微组织、元素分布和显微硬度。结果表明：渗碳层表层组织由高碳针状马氏体与残余奥氏体组成,随距表面距离增大,针状马氏体向板条马氏体转变;渗碳层中还析出了条状富铬碳化物和球状富锰碳化物,碳化物呈弥散分布;渗碳层表面硬度为860 HV,远高于基体,随距表面距离增大,渗碳层硬度下降。     

高温8渗碳轴承钢10Cr4Ni4Mo4V的渗碳热处理

10Cr4Ni4Mo4V钢具有良好的渗碳性能 ,采用 930℃恒温、恒碳势阶梯式变化渗碳既可保证渗碳层质量 ,又能获得较高渗速。中间处理采用 750℃× 5h高温回火为宜 ,最终热处理采用油淬后三次高温回火。介绍了不同工艺参数对渗层组织、深度及热处理后硬度的影响。附图 7幅 ,表 1个。     

高温渗碳轴承钢10Cr4Ni4Mo4V的渗碳热处理

10Gr4Ni4Mo4V钢具有良好的渗碳性能,采用930℃恒温、恒碳势阶梯式变化渗碳既可保证渗碳层质量,又能获得较高渗速.中间处理采用750℃×5h高温回火为宜,最终热处理采用油淬后三次高温回火.介绍了不同工艺参数对渗层组织、深度及热处理后硬度的影响.附图7幅,表1个.     

17CrNiMo6钢齿轮成品淬硬层深与渗碳层深探讨

正新型合金齿轮渗碳钢17CrNiMo6钢的应用越来越广,但是其许多基本性能如工艺特性资料缺乏。本文结合生产实际需要,对某外协厂家17CrNiMo6钢的热处理工艺渗碳层深确定进行研究,为合金齿轮渗碳热处理冷热工艺衔接和渗碳层深确定提供理论参考。1.试验用材料及方法(1)材料选用的材料为17CrNiMo6钢,其主要化学成     

提升18CrNiMo7-6齿轮渗碳盐淬热处理硬度合格率

对提升18CrNiMo7-6渗碳盐淬热处理后硬度合格率进行研究.根据某齿轮的服役条件和受力状态,该齿轮的热处理硬度技术要求是表面硬度为58-62HRC,有效硬化层深1.4～1.8mm;经过对渗碳盐淬热处理过程FMEA分析,针对性地改善工艺过程及调整工艺参数,表面硬度的不良率从11％降为2.6％,硬化层深的不良率从30％降为约10％.     

喷丸对渗碳齿轮表层组织的影响

本文研究了20CrMoH汽车齿轮用渗碳钢渗碳后喷丸对渗碳层组织和性能的影响。研究结果表明:强化喷丸会使渗碳齿轮表面形成一层塑性变形层,可以有效地提高齿轮表面的耐磨性,并使表层硬度提高、抗扭强度减小,有利于提高齿轮的抗疲劳寿命。     

铰轴淬火工艺方法改进

随着我公司采煤机功率的增大,对铰轴的硬度及耐磨性方面有了更高的要求。但由于受热处理手段及零件结构的限制,热处理方法采用的是低碳合金钢表面渗碳,然后整体淬火。采用这种方法存在的问题是：经过渗碳、淬火两次高温加热、冷却后,铰轴弯曲变形量很大,有的变形量达1—1．1mm。为消除热处理变形,只能采取增大磨削余量的方法,这样就增加了磨削加工的时问和制造成本,并且磨削后渗碳层硬度降低,铰轴的表面硬度不均匀,耐磨性也有所降低。     

Cr-Ni钢制材料多参数热处理工艺研究及应用

对20Cr2Ni4A、12CrNi3等Cr-Ni钢制渗碳件的高温二次回火、二次淬火热处理工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度、晶粒度和力学性能等指标进行了分析测试。结果表明,20Cr2Ni4A等齿轮钢渗碳后采用多参数热处理,表面获得细小的马氏体加粒状碳化物组织,细化了芯部组织,有效消除了表面渗碳层中的网状渗碳体,满足了齿轮表面高性能的设计要求,工件同时具备了良好的综合力学性能和冷加工性能。     

采掘机械用高强度无碳化物贝氏体钢齿座的研制与应用

为了提高大功率采掘机械用齿座截齿耐磨性和使用寿命,研制了一种新型无碳化物贝氏体钢齿座材料,进行了齿座渗碳热处理实验,测试了渗碳后齿座表面硬度及其渗碳层显微硬度的变化,观察了渗碳层的显微组织.结果表明,无碳化物贝氏体钢齿座渗碳后空冷低温回火表面可以获得较高的硬度,渗碳层外层硬度在58 HRC以上,心部硬度HRC 40,心部冲击韧性aKU 92 J/cm2.渗碳后空冷低温回火齿座渗碳层最外层的组织为回火马氏体、残余奥氏体,过渡层的组织为回火马氏体、贝氏体铁素体、残余奥氏体,心部非渗碳层的组织为贝氏体铁素体和残余奥氏体组织.渗碳处理齿座的实体力学性能超过行业标准要求,应用于采掘机齿座具有良好的应用效果.     

汽车齿轮表面脱碳的影响及工艺改进

本文对汽车齿轮热处理渗碳件轮齿表面出现较严重的脱碳现象进行检查分析。检测结果表明,组织中大量条状及块状铁素体,使硬度分布不均匀并形成软点,齿轮啮合的承载能力降低,而且影响齿轮表面的耐磨性。通过对20Cr Mn Ti低碳合金渗碳钢齿轮从坯料的齿坯成形、中间退火处理到最后渗碳淬火的整个热处理过程,进行检查和工艺改进。