内循环BAF+水解酸化工艺预处理高浓度炼油污水

采用内循环BAF+水解酸化工艺对高浓度炼油污水进行预处理,研究了二者在炼油污水处理中的性能。研究结果表明,该预处理工艺能有效地降低炼油污水中的有机物浓度,污水经过处理后,出水COD、挥发酚、氨氮平均值分别由进水的3 197、17.7、114 mg/L降低至655、0.47、59.6 mg/L,平均去除率分别达到79.5%、97.3%、47.8%,预处理系统性能良好,效果令人满意。     

印染废水深度处理及回用

针对印染纺织废水稳定回用系统的浓水处理和脱盐问题,选用预处理系统(臭氧-曝气生物滤池一体化装置+曝气生物滤池)和膜系统(超滤+反渗透)的组合工艺,对印染纺织废水进行深度处理及回用。预处理较佳的工艺运行参数为:曝气生物滤池气水比为5,有机负荷分别约为2.1、1.0 kg(COD)/m3.d,溶解氧质量浓度为3.8 mg/L,水温35～40℃;臭氧投加量为20～30 mg/L。二级生化出水经预处理系统后,出水COD质量浓度平均值可降至27.4 mg/L,浊度为4.2 NTU,SS为3.0 mg/L,氨氮0.7 mg/L,色度2倍,再经过膜系统深度处理,淡水出水pH7.4～7.9,电导率50～200μs/cm,总硬度2～10 mg/L,总碱度25～60 mg/L,膜系统产水达到回用标准。测定浓水pH7.3～8.3,色度32倍,CODCr45.7～97.9 mg/L,可直接达标排放,保证系统稳定运行。     

改良UCT工艺处理高氨氮生活污水的实验研究

采用改良UCT工艺的小型污水装置处理高氨氮生活污水,经过1年多的污泥培养、装置运行维护、水质监测及分析,系统达到最佳的运行工况状态,在进水总氮含量在80～125 mg/L下,出水总氮平均值为12.02 mg/L,氨氮保持在1.50 mg/L以下,COD稳定在20～40 mg/L之间,可达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》国家一级A排放标准。实验表明,对于处理高浓度氨氮的生活污水,DO浓度成为氨氮转化的制约因素,较高DO浓度能明显提高系统的硝化效果,但过高DO浓度却会降低系统脱氮效果,使出水COD含量上升。系统脱氮效果受碳源影响,投加碳源能明显提高系统的脱氮效率,回流比对总氮和氨氮的去除有很大影响。     

改良UCT工艺处理高氨氮生活污水的实验研究

采用改良UCT工艺的小型污水装置处理高氨氮生活污水,经过1年多的污泥培养、装置运行维护、水质监测及分析,系统达到最佳的运行工况状态,在进水总氮含量在80～125 mg/L下,出水总氮平均值为12.02 mg/L,氨氮保持在1.50 mg/L以下,COD稳定在20～40 mg/L之间,可达到GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》国家一级A排放标准。实验表明,对于处理高浓度氨氮的生活污水,DO浓度成为氨氮转化的制约因素,较高DO浓度能明显提高系统的硝化效果,但过高DO浓度却会降低系统脱氮效果,使出水COD含量上升。系统脱氮效果受碳源影响,投加碳源能明显提高系统的脱氮效率,回流比对总氮和氨氮的去除有很大影响。     

氨吹脱联合氨氮分离膜处理高氨氮废水工程案例介绍

某矾企业预处理采用氨吹脱联合多级氨氮分离膜工艺,对高氨氮废水进行预处理,运行实践表明,工艺运行稳定可靠,进水氨氮由1500～2000mg/L降到20mg/L以下。系统运行稳定,氨吹脱平均去除率在85%左右,多级氨氮分离膜平均去除率在90%左右,总平均去除率在99%左右。整体工艺运行稳定可靠,生产回用水标准达到《钒工业污染排放标准》（GB 26452—2011）表2“新建企业水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量”中间接排放标准要求。     

双膜法在印染废水深度处理与回用中的应用

采用预处理一双膜系统组合工艺处理印染废水的达标排放水,处理后的产品水作为生产水回用。实际运行结果表明,出水中的浊度≤2 mg/L、CODc_r≤2 mg/L、pH=6.7~7.5、硬度≤3 mg/L、电导率≤50μs/cm,出水水质稳定达到该企业生产用水标准要求,从而节约大量新水,同时针对反渗透膜浓水进行处理,产生了良好的经济效益和环境效益。     

DTRO工艺在某垃圾填埋场渗滤液处理中的应用与建议

老龄垃圾渗滤液具有高盐、低碳氮比、难生化的特点，传统经典渗滤液处理工艺难以有效处理老龄渗滤液，会导致填埋场渗滤液大量积存。采用两级DTRO工艺快速消减积存的老龄渗滤液，工程运行结果表明，进水COD浓度为2300～3500 mg/L，产水COD浓度为3～10 mg/L,COD的去除率为99.56%～99.91%，进水氨氮浓度为2200～3000 mg/L，产水氨氮浓度为0.26～4.5 mg/L，氨氮的去除率为99.79%～99.99%，各项指标均能满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》中的表3限制要求。200m³/d的系统建设投资为320万元，产水运行成本为36.03元/吨。对系统设计优化后，在不改变原进水水质的情况下，可改善DTRO系统内部水质，从而提高系统整体产水回收率和最终水质。     

石化污水预处理改造中气浮的应用

根据石化污水水质波动大,污水中含有油和悬浮物的特点,结合污水改造工程,重点对污水预处理系统进行了技术改造,将原部分调节池改造为涡凹气浮,从而形成以混合反应、气浮、匀质调节为主体的预处理工艺。改造后气浮系统的运行结果表明,在进水量为2500m3/h,聚合氯化铝投加量为16mg/L,聚丙烯酰胺投加量为1mg/L的条件下,气浮CODCr去除率为41%,SS去除率为69%,石油类去除率为68%,达到了预期效果。     

SE-东方炉水煤浆气化污水处理工艺

SE-东方炉气化装置外排污水氨氮含量高、硬度高,采用预处理、活性污泥生化处理和深度处理的工艺流程。预处理采用化学沉淀工艺除硬,生化处理采用短程硝化反硝化工艺脱氮,深度处理工艺采用"臭氧催化氧化+曝气生物滤池",设计处理后的污水达到特别排放限值:氨氮含量不高于5 mg/L,总氮含量不高于25 mg/L,COD不高于50 mg/L。投用后外排水质达到并优于设计值。     

钢铁企业综合废水处理回用工程实例

针对钢铁企业综合废水特点及回用水水质要求,采用高效混凝沉淀(带石灰、碳酸钠软化系统)-MBBR生化-过滤预处理和超滤-反渗透双膜法深度处理的组合工艺,处理某钢铁厂全厂综合废水。工程运行结果表明,该工艺处理效果理想,各项运行指标良好,其中预处理出水ρ(CODCr)≤30 mg/L,ρ(SS)5 mg/L,满足工业新水要求;深度处理出水硬度≤0.03 mmol/L,满足软化水要求。     

稠油热采废水回用电站锅炉补给水工艺

常规稠油热采废水处理采用除油软化工艺,出水水质较低,仅能用于直流小注汽锅炉补水。由于小注汽锅炉参数低,排污量大,能耗高,造成采油蒸汽成本高。针对该问题,开发了预处理-蒸发-生物处理-膜处理-混床工艺处理稠油热采废水,并通过实验对工艺各子系统运行性能进行研究以提高处理效果,使系统处理出水可用于电站高参数锅炉补给水,达到以热电联产机组取代小注汽锅炉,降低采油蒸汽费用的目的。研究结果表明,采用该工艺对稠油热采废水进行处理,各子系统运行稳定;废水经除硅软化预处理及蒸发后,产水TOC平均约22mg/L;曝气生物滤池产水TOC平均约6mg/L;再经超滤-反渗透处理后产水TOC含量小于0.15mg/L;继续经混床处理,最终出水电导率≤0.15μS/cm、二氧化硅≤10μg/L、TOC≤200μg/L,满足电站高参数锅炉补水水质要求,每吨水直接运行费用为8.05元。     

喷水织造废水的中水回用工程案例

介绍了喷水织造废水的中水回用工程,该工程采用了絮凝气浮+深层过滤+钠离子交换+电渗析为主体的工艺,阐述了各处理阶段的设计、运行参数和经济技术指标等,设计处理规模为3 000 m3/d。实践证明,喷水织造废水经过该工艺处理后,出水COD≤30 mg/L、硬度≤60 mg/L、电导率≤850μS/cm,可以满足喷水织机的用水要求。该工程可为大型喷水织造企业回用污水厂的设计、建造和运行提供参考。     

双膜法勾兑深处理焦化废水工艺设计

焦化废水COD和悬浮物含量高,硬度大,难降解,直接排放费用高,环境影响大,使用常规生化法回用困难,内蒙古某项目根据项目水质特征,选用预处理-超滤-反渗透双膜勾兑工艺,对焦化废水进行深度处理,勾兑出水平均COD小于60 mg/L,平均氨氮小于10 mg/L,对悬浮物,色度的去除率达到100%,系统出水符合工业循环冷却水水质标准,浓水去熄焦工艺,实现了节能减排和水资源的综合利用。     

三元复合驱采出水处理试验研究

针对三元复合驱采出水黏度大、污水中油珠粒径小、乳化程度高、难以分离的问题,研制了具有除油功能的除油剂D01001.通过室内试验研究了除油剂投加量、药剂强化反应的搅拌强度和搅拌时间,以及药剂反应后捕获时间对三元复合驱采出水除油效果的影响,并在此基础上开展了小型处理试验装置的现场试验研究,小型处理试验装置出水含油平均为29.27 mg/L,可以满足大庆油田过滤设备要求的进水含油量指标.     

絮凝沉降-NaClO/活性炭氧化-吸附法处理采油污水实验研究

国内油田的采油污水绝大部分经处理后用于油田注水,但由于种种原因,还有一部分采油污水不能回注.这部分水外排至环境中,对环境产生一定的影响.作者以甘谷驿油矿采油污水为研究对象,采用絮凝沉降-NaClO/活性炭氧化-吸附法对该采油污水进行外排处理实验研究.考察了pH、NaClO投加量、氧化时间、吸附时间、活性炭投加量对CODCr去除率的影响.实验结果表明,该法可使原水含油质量浓度从93.1 mg/L降至5 mg/L以下,悬浮物从172 mg/L降至10 mg/L以下,CODCr从2 634 mgg/降至100 mg/L以下,出水各项指标均达到国家一级排放标准.     

电脱盐废水稳定性分析及破乳技术

石油炼制行业电脱盐废水乳化严重、破乳难,影响后续深度处理,已成为企业污染防治的重要难题。本研究针对典型炼化企业电脱盐废水的排放与处理需求,实时跟踪电脱盐废水的水质波动。基于电脱盐废水的污染组成特点,分析其稳定性,并首次利用管式电絮凝处理电脱盐废水。结果表明,该企业电脱盐反冲洗时,电脱盐废水中石油类浓度>400mg/L,最高时可达1700mg/L,显著高于设计值。其化学需氧量（COD）平均为4484mg/L,与原油性质密切相关,其中溶解性COD约765mg/L,主要来源于电脱盐注水。反冲洗废水中胶质、沥青质重质组分占总油比例28%,高于正常排水。电脱盐废水具有一定的自发破乳性,但时间较长;曝气预处理30min后COD可降至原水的26.2%;电絮凝可进一步大幅降低COD与溶解性COD,且在初始电流1.0A、反应时间15min时,COD和溶解性COD的平均去除率分别达到80%和50%,降解过程符合准一级动力学模型,此时直接运行成本约0.92CNY/m³废水。     

油水分离剂在化学驱采出液和含油污水处理中的应用

针对大庆油田聚北-1联合站处理的化学驱采出液和含油污水因含有表面活性剂(52 8mg/L)、碱(294 5mg/L)和聚合物(347 5mg/L)而油水分离困难,造成该站处理后污水含油量严重超标的问题。从非离子型药剂的思路出发研制了适用于含表面活性剂、碱和聚合物的反相原油乳状液的油水分离剂。在聚北-1联合站原有的两级沉降和一级石英砂过滤含油污水处理工艺不变的条件下,在采出液中投加60mg/L本文研制的油水分离剂(药剂费用为0 51元/m3)后,该站处理后污水的平均含油量由投加油水分离剂前的99 0mg/L降低到9 9mg/L。     

聚表剂驱采出水水质特性及处理技术研究

以聚表剂驱采出水为研究对象,开展了水质特性分析及现场水处理试验研究。研究结果表明:采出水中聚表剂质量浓度在312~656 mg/L之间,粘度在1.2~2.4 m Pa·s之间,Zeta电位在-27.0~-22.0 m V之间,粒径小于或等于10.0μm的油珠占35%以上;其油水分离难于聚驱采出水,静置沉降16 h后,水中油的质量浓度降至100 mg/L以下。传统的连续流两级沉降除油工艺累计运行24 h,出水中油的平均质量浓度为107.9 mg/L;序批流沉降除油工艺能够实现累计运行22 h内出水油的质量浓度在96 mg/L以下,处理效果优于传统的连续流两级沉降工艺。     

乳品生产废水处理

介绍了混凝沉淀-水解酸化-SBR工艺处理乳品生产废水的设计、调试、运行情况以及主要工艺设备。运行结果表明,在进水的SS、CODCr、BOD5、NH3-N的质量浓度分别为300～1000、800～3000、350～1500、25～70mg/L时,其处理出水的SS、CODCr、BOD5、NH3-N的平均质量浓度分别为7、12.29、1.78、9.3mg/L,达到了污水综合排放标准(GB8978-1996)的一级标准。该工艺具有占地面积小,处理效率好,运行费用低等特点,能广泛应用于乳品生产废水的处理。     

铁路机车车辆检修含油废水处理设施改造

西宁机务段格尔木机车检修车间产生大量高浓度含油废水,其原有的处理设施不能满足达标排放的要求,需对其进行改造。改造后采用采用隔油沉砂-调节-隔油沉淀-气浮-过滤的工艺处理含油废水。经2009年监测,改造后处理设施出水的各指标平均值为:石油类4.2mg/L、CODcr37.5mg/L、BOD512.3mg/L、SS5.0mg/L、pH8.4,达到污水排放综合标准一级标准。