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本文把刀具看成由其主要部件组成的串联系统,通过对该系统的分析,分别建立了 夹紧可靠度模型,刀具各组成的综合工作可靠度模型,并进而建立了刀具整体结构可靠度模型,对于该模型本文给出了实例分析,分析结果与实际情况相符。 相似文献
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综合单元验前信息的系统可靠度Bayes评估 总被引:1,自引:0,他引:1
针对目前可靠性评估方法的不足,提出了综合单元验前信息的系统可靠度Bayes评估方法。该方法根据验前信息确定各单元的验前分布,将寿命型单元等效为成败型单元,将混联系统等效为串联系统,从而将复杂系统转化为成败型单元串联系统,在此基础上利用各单元的验后前两阶矩进行系统可靠度综合,能够较好地解决传统方法对数据依赖性过强、不能有效综合验前信息等缺陷。最后通过仿真示例验证了该方法的合理性与有效性。 相似文献
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综合单元验前信息的系统可靠度Bayes评估 总被引:1,自引:0,他引:1
针对目前可靠性评估方法的不足,提出了综合单元验前信息的系统可靠度Bayes评估方法。该方法根据验前信息确定各单元的验前分布,将寿命型单元等效为成败型单元,将混联系统等效为串联系统,从而将复杂系统转化为成败型单元串联系统,在此基础上利用各单元的验后前两阶矩进行系统可靠度综合,能够较好地解决传统方法对数据依赖性过强、不能有效综合验前信息等缺陷。最后通过仿真示例验证了该方法的合理性与有效性。 相似文献
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本文把刀具看成由其主要部件组成的串联系统,通过对该系统的分析,分别建立了刀具结构的夹紧可靠度模型,刀具各组成部分的综合工作可靠度模型,并进而建立了刀具整体结构可靠度模型,对于该模型本文给出了实例分析,分析结果与实际情况相符。 相似文献
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提出了一种修正的可靠度分配AGREE法。此方法综合考虑了系统中各单元的失效概率、故障模式等因素。将此方法应用到空分设备的可靠度分配,取得了较为满意的结果。 相似文献
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可靠度分配的模糊方法 总被引:1,自引:0,他引:1
考虑模糊因素对系统的影响 ,系统可靠度分配应该运用模糊方法。可靠度分配的模糊方法有模糊综合评判法和模糊优化方法。本文研究了混联系统可靠度分配的模糊综合评判法 ,建立串联、并联、混联系统模糊优化的数学模型 ,详细论述串联系统模糊优化解法。 相似文献
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以HW15710/19710双中间轴变速箱为研究对象,根据售后故障图片分析进行故障再现试验进行验证,得出导致变速箱齿轮烧蚀的很重要一个原因是变速箱缺油。 相似文献
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花键轴齿形成形中齿根开裂的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围. 相似文献
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柴油机三大偶件是整个系统的关键部件,磨损之后严重影响柴油机的工作性能。通过实验,分别测量三大偶件磨损后柴油机的供油量和供油压力波形,并对三大偶件对柴油机的供油量和供油压力的影响作了定性分析,为柴油机燃油系统的故障诊断提供了一个可靠的方法和依据。 相似文献
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JT-6-19推焦车在推焦杆推焦进退过程中,出现不同程度的震动.分析推焦杆推焦中的各种因素及受力情况,找出主要因素,减小水平度公差,减小震动. 相似文献
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通过对矿井通风机扩散器弯头结构处常见的导流板布置方式进行对比分析,采用有限元流体计算方法,对常见导流板布置方式的优缺点进行了说明,并且加入了长圆弧导流板的数值模拟分析,为矿井技术人员在通风系统实际应用方面提供了依据. 相似文献
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滚筒式打麻辊是简易苎麻剥麻机的核心部件,由柴油机驱动,主要作用是将喂入的苎麻条麻骨打碎。柴油机工作时产生的机械振动造成打麻辊的疲劳寿命和工作性能大幅降低。在这个过程中,打麻辊中紧固L型刀片的螺栓受影响最大。螺栓松动会造成L型刀片松动甚至脱落导致机器严重受损。为解决上述问题,本文研究柴油发动机的振动机理,建立合适的振动模型,运用MATLAB分析振型提出改进方案,最后通过样机试验来验证方案的可行性。 相似文献
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F. Čuš 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2000,16(6):392-403
The paper deals with the optimisation model of cutting variables by which the manufacturing costs should be reduced to the
lowest possible value. The optimisation strategy takes place in two steps by taking into account all input variables (technological
limitations). First, the tool geometric variables are changed using selected cutting variables; in this way, the smallest
cutting force variables are determined. Geometric variables for the case of the smallest cutting force are used for the second
optimisation step in which the cutting variables are changed. Optimisation of the cutting variables is tested practically
under workshop conditions. In this way, important information about the validity of the optimised values is obtained. If there
are significant differences between the theoretical and practical values, then the theoretical values must be corrected (correction
of cutting variables). As the study of the cutting processes requires much experimental and theoretical work and applies to
a very large body of data, we have organised an information centre for cutting conditions. When forming the information centre
for cutting conditions, it was impossible to avoid the requirement that the technological database must be actively included
in the computer-supported integrated manufacture. 相似文献