热流道双叠层注塑模具设计

结合饮料瓶盖产品批量大,且需保证一定精度、无废料、高效生产的生产要求,设计了一种双层叠层热流道注塑模具,模具结构由上、下两层热流道注塑模具复合组成,单层模腔数量为一模八腔,其热流道浇注系统由三级构成;设计了一种齿条驱动式模板同步开闭机构以保证上下两层注塑模的同步开闭;设计了双斜导柱连体滑块同步驱动单侧边四个成型滑块头的改进型滑块机构;产品的最终顶出采用油缸驱动顶出脱模机构顶出并配合以气体辅助吹出的自动化脱模机构设计;模具结构简单实用,能很好地满足该瓶盖的生产要求。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产，模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注，解决了圆柱壁模腔充填困难问题，保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模，减少了模具整体结构尺寸。最后，通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制，机构动作可靠。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题， 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧，设计了一个油缸驱动的定模顶出机构；动模侧，设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构；（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模；（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构；此2个机构的作用是，通过斜导柱驱动滑块，从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯，来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的；（4）机构中，使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸；使用隧道滑块斜抽芯机构，动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯，能有效利用模具开模动力，降低模具制造成本。     

咖啡壶盖两次抽芯脱模机构及其注塑模具设计

结合咖啡壶盖产品的结构特点,设计了一模一腔热流道两板注塑模具,针对单侧面包紧力大难脱模的问题,设计了两次抽芯复合滑块脱模机构,机构采用大滑块体上套装小滑块体的结构方式,抽芯动作分两次进行,第一次抽芯由斜导柱驱动小滑块体完成,第二次抽芯由油缸驱动大滑块体完成。模具采用随形水路并增设冷却水井的方式进行冷却;顶出机构采用三种顶出构件进行联合顶出的结构方式。模具结构新颖,可为同类注塑模具的设计提供有益参考。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型。模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构。使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量。塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双侧2次抽芯机构。塑件内壁的脱模,使用了1个简单型油缸滑块机构和1个复合式内壁3次抽芯机构,复合机构中,机构先由斜导柱驱动滑块实施内壁的抽芯,再由内壁型芯再驱动3个内收斜顶抽芯机构实现内壁倒扣台的抽芯和脱模,最后,由油缸驱动滑块及其上的成型件整体从塑件内壁管中移出,实现塑件的完全脱模。塑件外壁的脱模,使用了1组2次抽芯哈夫滑块机构来实施抽芯脱模。通过布局方式的优化选用,及机构的创新设计,简化了模具整体结构,降低了模具加工制造成本。     

基于UG的控制器支架热流道注塑模具设计与成型件数控加工

针对支架塑件成型的需要,运用UG软件对塑件进行了计算机辅助设计(CAD)集成整合状态下的模具结构设计及零部件加工设计。模具结构采用1模1腔布局,功能动作为1次开模、2次顶出、4面侧抽芯脱模。模具采用热流道+冷流道复合浇注以满足众多薄壁区域的充填,采用平衡式管道设置以充分保证模腔的温度控制。模具结构中,对于难脱模特征的脱模,4个外壁面采用整体式双导柱驱动滑块机构来进行短距离抽芯脱模,对于内壁采用整体式双顶杆斜顶块来抽芯脱模,对于螺丝柱则采用推管推出脱模,塑件的完全脱模采用顶针顶出脱模;为配合塑件的脱模需要,设计了一种顶出板二次顶出控制机构,机构利用滑块的移动来实现两次顶出板的开闭,具有较好的机构创新性。结果表明,运用UG软件的CAD集成设计功能,减少了模具加工中中间数据的传递环节所带来的误差,有利于提高模具的加工精度,有效降低模具生产成本和缩短模具制造周期。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题，设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑，以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题，设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模，机构中，将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后，机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯；机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯；最后，由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯，以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要，将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口，从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理，机构结构设计巧妙，模具整体工作可靠，有较好的设计参考价值。     

多腔家族层叠模冷热流道注塑模具

结合两种不同塑件注塑成型中生产数量大、工期短、模具制造成本低的要求,设计了一种1模12腔双层叠层注塑模具。模腔的布局设计时,单层采用2个大产品+4个小产品的家族模混合布局方式实现了塑件12腔同步注塑的目的。针对不同类型的塑件,采用相对应的独立流道进行浇注,初级流道采用热流道嘴进行延伸,次级流道采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口进行浇注。叠层模架由两副标准模架改装组合而成。针对塑件的脱模需要采用三种脱模机构来实现,分别为型腔顶出板机构、锁紧块T型槽驱动滑块侧抽芯机构、顶针机构。为实现双侧型腔的同步打开,设置了一种双齿条驱动的上、下模同步开启驱动组件。模具结构及机构设计合理,动作可靠,能实现不同塑件的同模多腔注塑,具有较好的工程设计参考价值。     

轴承座改进型差速滑块机构及注塑模具设计

设计了一种单腔两板注塑模具,以实现轴承座塑件的自动注射成型。在模具中,浇注系统的流道采用复合流道,第一级采用热流道,第二级采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口。针对塑件轴承孔内、外壁脱模困难问题,设计了3个结构相同的斜导柱滑块机构对轴承孔外壁进行脱模;设计了一种改进型差速滑块机构对轴承孔内壁进行脱模。差速滑块机构的改进情况为:轴承孔内壁的成型件由2组成型块组成;第一组为3个内滑块,由模板的打开驱动进行抽芯;第二组则为3个斜顶块,由顶针推板顶出进行抽芯。改进后的机构具有加工简单、易于装配、磨损小,可靠性高等优点,有效地降低了模具制造成本。     

带有内外壁特殊脱模机构的摄像机支座多板式模具设计

结合圆柱状摄像机支座塑件内、外壁不同特征的脱模需要,设计了一种四板式三次开模、三次顶出冷流道注塑模具。针对塑件外壁侧凹特征,应用位于动模一侧的先抽芯杆驱动定模滑块进行先抽芯脱模;针对外壁采用哈弗滑块进行抽芯脱模。针对内壁的双层内螺纹的脱模,应用了一种复合式内收式滑块机构进行脱模,通过模板的开启及顶出板的顶出,分别驱动机构的中央型芯及2组共6个滑块分两次来实现内螺纹的内收抽芯脱模,6个滑块的成型部分拼合成塑件内螺纹的整环螺纹,其抽芯动作分为三步,最终通过第三次顶出板推动动模推板将塑件从上型芯上完全顶出脱模。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

医疗导流管头脱模机构及注塑模具结构设计

结合产品的注塑成型过程,设计了一模两腔两次分型二板模模具结构,单个模腔浇注采用1个侧浇口进行浇注。针对产品脱模困难问题,设计了4种脱模机构,实现了难脱模特征的脱模,4种机构分别为定模弹簧型针先抽芯脱模机构、定模推板斜顶脱模机构、曲连杆驱动旋转脱模机构、定模油缸抽芯机构。曲连杆驱动旋转脱模机构的设计中,运用模具模板的开闭动作驱动弯管型芯进行旋转抽芯,实现了弯管内壁的脱模,合理利用了模具模板的运动功能,降低了机构设计对模架结构的要求,降低了旋转抽芯机构的复杂性,有效地节省了模具制造成本。     

汽车后扰流板内外板热流道注塑模具设计

通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

除尘器吸尘罩热流道注射模设计

结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点，设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中，解决塑件自动脱模的主要办法有两个，一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度；另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构，该机构中，将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内，弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动，并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后，塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能，塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯，模具机构设计得到简化，相应模具结构也简化为两板模模具，能充分利用热流道嘴充填模腔的优势，使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙，机构设计合理、动作可靠，能有效地节省模具制造成本，可作为同类塑件模具设计做参考。     

汽车仪表罩倾斜式多种脱模机构及其注塑模具设计

针对汽车仪表罩外形不规则,型芯侧需多向脱模的特点,设计了一模一出的模具结构,针对塑料件不同部位设计了不同的脱模机构,结合塑料件在模具上布局的需要,型腔侧采用滑块抽芯脱模机构,型芯侧则分别设计了倾斜式拉料杆顶出流道废料、倒装弯销后模先抽芯,顶块+顶针二次顶出,油缸倾斜式顶针板顶出等脱模机构,模架采用标准模架改装后将顶针板倾斜16o顶出,顶出动力依靠液压油缸来完成;对应脱模机构的设计需要,模具设计时,对塑料件在模具中的布局、分型面分区设计、多向先抽芯脱模机构设计、潜伏式进浇方式设计、二次顶出机构及其控制机构设计等做了合理优化布局安排,实现了塑料件的完整脱模及自动化生产。     

电饭煲注塑模具自动脱模机构及控制机构设计

采用对特征进行分类设计脱模机构的方法,研究了产品上8种特殊特征的构成特点,有针对性地设计了6种特殊的脱模机构。结合前模深腔及深柱位的脱模要求,设计了前模顶针板先行顶出脱模机构。结合侧边特征需要同时在2个方向上同步脱模的要求,设计了双油缸驱动,斜导柱驱动的二次复合脱模机构;针对前模及后模3种侧孔所在位置的脱模机构设计空间受到限制的问题,分别设计了3种T型槽锁块驱动的侧抽芯机构。产品的最终顶出由滑块式斜顶杆及顶针共同顶出。依据模具须自动化生产的要求,设计了六板式承载模架及相应的模板开闭逻辑控制机构。结果表明,机构及模具结构设计合理,实现了产品自动化注塑生产。