侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用

针对汽车覆盖件的冲压工艺性进行了分析,提出了汽车覆盖件设计与冲压工艺设计的协同设计方法.以某轻型载货汽车单排座、双排座车身侧围件为例,从冲压工艺方面对侧围件进行合理分块和结构设计,使其适应了冲压工艺的套冲拉延要求.单排座侧同件模具开发预算表明,应用套冲工艺后的模具数量比应用前减少19套,可节约资金约445万元.     

CAE技术在汽车翼子板拉延模具设计中的应用

介绍了板料成型CAE软件CADEM主要理论，并以汽车外覆盖件翼子板的拉延模具开发为例，阐明了CAE技术在模具开发中所起的重要作用：通过应用仿真软件CADEM，模拟在给定冲压工艺条件下板料成型的全过程，准确预测可能出现的缺陷。     

模具CAE技术的研究及其在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

本文阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm的模具CAE技术，对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用，对拉延模的模面设计方案进行了分析，对其拉延成形过程进行了模拟分析，并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断并优化了改进方案，并和现场取得了完全一致的结果。     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

专用车辆前围拉延模具的设计

简要地介绍了产品结构及工艺补充，通过CAE拉延软件的模拟分析，找出了拉深不足的区域，并提出采用增加拉深筋的方法。为此对前围拉延模具进行了改进设计。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

某车型后盖外板滑移线及冲击线解决对策

根据某车型后盖外板滑移线及冲击线模拟分析结果及实际调试过程,深入剖析汽车冲压外覆盖件滑移线及冲击线产生机理,从冲压方向、工艺补充造型、拉延压料面及压边力状态、产品造型、板料性能等方面分别验证其对滑移线及冲击线的影响,归纳总结验证结论。对于滑移线及冲击线应在CAE工艺模拟分析阶段通过优化工艺补充及冲压方向等方案避免,通过后期模具调试来彻底消除"滑移线"及"冲击线"可能性较低。     

模具CAE技术在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模型分析软件AutoForm的模具CAE技术,对其特点和功能作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用,对拉延模的模面设计方案进行了分析,对其拉延成形过程进行了模拟分析,并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断,优化了改进方案,和现场取得了完全一致的结果。     

某车型地板拉延模面优化设计

对某车型地板进行冲压拉延模面设计,通过软件对创建的拉延模面CAE分析优化,对过程中产生的破裂、起皱质量问题提出解决方案,优化模面,得出最优设计方案。     

基于白光检测技术的汽车覆盖件冲压数值模拟可行性研究

针对目前冲压CAE分析结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光检测技术获取高精度调试后模具型面点云数据做为模拟分析工具的方法,采用板材成形有限元分析软件对汽车覆盖件行李箱外板拉延进行了模拟分析。模拟结果表明,采用合理的扫描点云数据、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产相近的模拟结果,有利于进一步提高数值模拟的准确性和可靠性。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

拉延筋模拟方法对覆盖件CAE结果影响的工业试验

结合上汽通用五菱汽车股份有限公司的产品研发，从工业应用的角度，比较了汽车覆盖件冲压成形CAE技术中两种模拟拉延筋作用的方法对CAE结果的影响。     

外覆盖件试制模具开发

以后围外板试制模具为例,介绍了模具的设计、制造和冲压调试过程。重点介绍了后围外板试制模具的设计过程,详细对比了4种方案的CAE分析结果和不同润滑条件对成形过程的影响,并简要说明了模具设计、制造和冲压调试过程中需要重点控制的因素。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

某越野车型后侧围肘靠内饰件的开发

文章通过概述作者所在公司近期某款越野车型后侧围肘靠内饰件的开发,阐释了在汽车行业新的竞争形势下如何充分利用各种验证手段在较短时期内(通常少于6个月)开发出满足市场需求的一般内饰件产品。该论文介绍了汽车内饰件从概念提出、方案设计到产品验证、数据制作、模具开发的通用流程,描述了某款侧围肘靠内饰件的DTS设计及定位原则,安装策略,零件的分块方式等。举例说明了在汽车内饰件设计开发过程中常用的各种CAE分析技术及手段,通过有限元的方式重点分析了该后侧围肘靠内饰件产品的力学强度与产品结构的关系及在产品加工成型过程中的注塑温度、模具温度、注塑压力等工艺参数对产品本身性能及外观的影响,并通过比较最终确定了该侧围肘靠内饰件的产品及模具3D数据,加工成型工艺参数等。该论文不但可以指导其他车型后侧围肘靠饰板的开发,也可为其他类似内饰件的开发提供技术积累及参考等信息。     

T53侧围成形模具超载拉延力的转移

本文通过对T53侧围拉延成形模具转移超载拉延力的结构设计进行分析，介绍一种不同于传统的、新的拉延模结构。