甲醇与碳四烯烃共裂解制备乙烯和丙烯

以甲醇与C4烯烃为原料,在固定床反应器上进行共裂解制备乙烯和丙烯,对共裂解进行了原料分压不变和催化剂负荷不变两种偶合方式的假设,针对不同偶合方式下二者共裂解产物分布的特点进行了研究。结果表明,甲醇与C4烯烃共裂解对副产物甲烷、碳氧化合物的生成有明显的抑制作用,甲醇转化的诱导期缩短,C4烯烃的转化得到促进,C5以上烃类的含量相对增加。通过两种偶合方式的对比得出,与保持原料分压不变的偶合方式相比,保持催化剂负荷不变的偶合方式更有利于丙烯的生成。     

C4烯烃加氢生产乙烯料的工艺研究

将2种硫化型加氢催化剂组合装填,进行了C4馏分加氢生产乙烯裂解原料的实验,确定了适宜的C4烯烃加氢饱和工艺条件,并进行了1500 h催化剂活性稳定性考察实验.结果表明在氢分压为3.2 MPa、反应温度为(基准±30)℃,氢/油体积比为200,体积空速为(基准×2.0)h-1的反应条件下,C4烯烃的加氢饱和率达到95%～100%,加氢C4烯烃体积分数不大于1.0%,是蒸汽裂解制乙烯的优质原料.     

C_4烯烃催化转化增产丙烯研究进展

以C4烯烃与乙烯歧化反应生产丙烯工艺和C4烯烃选择性催化裂解生产丙烯工艺的技术路线为线索,从催化剂、反应工艺及其技术经济性等方面评述了C4烯烃催化转化增产丙烯反应的研究进展。指出由C4烯烃催化转化生产丙烯是油化结合增产丙烯、高效利用C4烯烃资源的重要途径,进而可提高炼化企业的经济效益。我国急需研发具有自主知识产权的高效C4烯烃催化转化增产丙烯技术。     

不同组成C4的催化裂解反应规律

在小型固定流化床装置上考察了3种组成差异较大的C₄催化裂解反应性能，以及催化剂性质对C₄催化裂解反应的影响。实验结果表明，C₄中烯烃的含量越高，转化率、乙烯和丙烯产率越高；催化剂具有更高的活性、更大的比表面积和孔体积、更高的酸量及较低的金属含量有利于C₄烯烃的转化，并生成更多的乙烯和丙烯。在催化裂解过程中，只需考虑C₄烯烃的转化及其对乙烯和丙烯的贡献。C₄烯烃低聚生成的C₈碳正离子先裂解生成1分子丙烯和1分子戊基碳正离子，戊基碳正离子与C₄烯烃进一步发生低聚反应生成C₉碳正离子或不再发生反应，使得产物的丙烯/乙烯摩尔比大于2。对C₄进行预处理或开发其他反应与催化裂解耦合的新技术，能够有效提高C₄的利用率以及乙烯和丙烯的产率。     

甲醇制烯烃副产C_5~+回炼对工艺的优化

为了提高甲醇制烯烃工艺中乙烯和丙烯的收率,更大程度地转化甲醇制烯烃的副产物,在甲醇制烯烃工艺过程中增加C_5~+裂解工艺。概述了C_5~+在SAPO-34催化剂上进行裂解的反应机理,提出了用再生后的高温催化剂对混合C_5~+进行裂解,裂解的同时在催化剂活性中心产生积碳,分析了C_5~+积碳后再生催化剂对甲醇制烯烃的反应性能,从C_5~+裂解生成低碳烯烃和未反应完的C_5~+吸附在催化剂上可以抑制甲醇生成C_5~+两方面来降低单位烯烃的甲醇消耗量。C_5~+积碳可能产生低甲基苯类烃池物种,使催化剂对乙烯选择性增加,产生的低甲基苯类烃池物种对附着在水洗塔塔盘的蜡状物质具有较好的溶解作用,优化了水洗塔的运行。     

烯烃裂解制丙烯催化剂及工艺

<正>Total公司提出一种添加C6+烷烃的含C4烯烃原料裂解制丙烯催化剂及工艺,采用MFI或MEL分子筛催化裂剂解,活对性添和加较C高6+的烷丙烃烯的收含率C。     

增产丙烯的裂化工艺

UOP和Atofina公司已经将合作开发的烯烃裂化(OCP)技术工业化。该工艺是将C4-C8烯烃转化为丙烯和乙烯。开发OCP工艺是为了更好地利用蒸汽裂解、炼油厂和甲醇制烯烃等装置的低价物料。OCP工艺采用同定床反应器,反应温度500—600℃,反应压力0.1-0.5 MPa,采用一种专有的沸石催化剂,丙烯的产量很高。该工艺采用“可切换反应器系统”进行催化剂再生。一项对OCP和石脑油蒸汽裂解装置联用的研究表明,与同类装置相比,采用该工艺可使     

C_4烯烃转化制丙烯催化剂稳定性考察

以长期评价-再生为一个运行周期,在固定床反应器中于520℃且有水的条件下,考察了用于C4烯烃转化制丙烯的ZSM-5催化剂的稳定性,并采用NH3-TPD方法表征了催化剂的总酸量,研究了催化剂的性能与其酸量的关系。实验结果表明,除在第1运行周期中,C4烯烃转化率随反应时间的延长而降低外,从第2运行周期开始,C4烯烃转化率和丙烯收率几乎不随反应时间而变化;经过累积4 000 h的评价后,C4烯烃转化率约为65%,丙烯收率大于30%。结合NH3-TPD表征结果发现,C4烯烃转化制丙烯的反应可在较低催化剂酸量下进行,催化剂的酸性或酸分布影响C4烯烃转化率和乙烯收率;当C4烯烃转化率高时,丙烯收率与催化剂的酸量关系不密切,但C4烯烃转化率低时,丙烯收率降低。     

乙烯/碳四的不同进料量对甲醇制丙烯反应的影响

以醚后碳四(C_4)为原料,在固定床反应器上考察了乙烯/C_4与甲醇以不同的比例共进料对甲醇制丙烯反应的影响。结果表明:当乙烯单独与甲醇共进料时,乙烯的转化率在41.2%~51.3%,随着m(乙烯)/m(甲醇)的增加,乙烯转化率下降缓慢,转化产物主要是丙烯、C_4和C_(≥5);当C_4单独与甲醇共进料,C_4的转化率在25%左右,转化产物主要是丙烯和C_(≥5);当乙烯和C4与甲醇共进料时,C4的转化率为15%~18%,随着乙烯和C_4混合烃进料量的增加,乙烯的转化率下降较明显。     

混合C4烃低温芳构化生产高辛烷值汽油组分的研究

利用小型固定流化床试验装置,考察了混合C4烃在催化剂LTA上的低温芳构化反应。试验结果表明,混合C4烃中的C4烯烃得到有效转化,可低温芳构化生产高辛烷值汽油组分。反应温度和重时空速对混合C4烃低温芳构化反应的产品分布、气体组成、汽油组成和辛烷值等有一定影响。反应温度不仅影响C4烯烃的芳构化活性,而且也影响芳构化反应历程,较低温度(340~360℃)下芳烃主要通过氢转移生成,而在较高温度(360~390℃)下,脱氢反应成为芳烃生成的主要途径。增加空速会使催化剂含碳量增加,加速催化剂的失活,降低C4烯烃的芳构化反应性能。较高的反应温度和较低的重时空速有利于生成高辛烷值汽油组分。     

丁烯/甲醇耦合反应制乙烯、丙烯的热力学

本文通过热力学计算,得到各温度点下丁烯裂解/甲醇转化制乙烯、丙烯各反应的平衡常数和反应热,并分析了反应温度、原料组成对丁烯/甲醇耦合反应化学平衡的影响情况。计算结果表明甲醇脱水转化成烃的平衡常数非常大,远高于丁烯裂解反应;丁烯裂解的产物分布受反应温度的影响程度大于甲醇转化和丁烯/甲醇耦合反应;在甲醇反应中引入丁烯,可提高乙烯、丙烯含量及P/E（mol/mol）,还可强化升温对甲醇反应的抑制作用;耦合反应中提高原料中丁烯含量对甲醇转化有一定的促进作用,而且丁烯的裂化情况对乙烯、丙烯收率起到决定性作用,尤其是高温条件下。     

碳四烯烃制丙烯和乙烯催化剂的研究

以超细SiO2为载体、水热稳定性好的高硅铝比ZRP-5分子筛为活性组分,通过挤条成型制成ZRP-5/SiO2催化剂,采用碱土金属氧化物对催化剂进行改性,考察催化剂的活性与表面酸性的关系。结果表明,B酸与催化剂的活性相关,经MgO,CaO,SrO改性后,催化剂的酸性和活性随Mg,Ca,Sr原子半径的增大而降低。采用MgO-CaO／ZRP-5／SiO2催化剂,在500 ℃、0.1 MPa、水与碳四原料质量比0.2、重时空速3 h-1的条件下连续反应50 d,反应产物组成稳定,碳四烯烃转化率大于65％,丙烯收率大于31％,乙烯收率大于6％,再生后催化剂可以恢复到新催化剂98％的水平。     

靶向生产低碳烯烃的催化裂化技术开发背景、开发思路和概念设计

低碳烯烃是重要的石油化工原料,现有的低碳烯烃生产技术主要有蒸汽裂解、催化裂解、烯烃裂解和甲醇制烯烃。对这些技术特征进行分析,发现蒸汽裂解和催化裂解工艺存在着乙烯/甲烷比过低,且甲烷产率过高,而烯烃裂解工艺原料来源不足,甲醇制烯烃工艺原料主要来自煤制甲醇,造成高碳排放。现有的低碳烯烃生产技术仍有系列科学问题需要完善,为此提出靶向生产低碳烯烃的催化裂化工艺,从原料结构、催化剂活性组元和催化反应工程3个方面进行创新,深度集成现有技术,形成多产乙烯+丙烯+丁烯、乙烯+丙烯、丙烯、丙烯+丁烯4个不同的生产方案,且生产方案之间可灵活切换。     

晶化时间对ZSM-23分子筛物化性质及催化C4烯烃裂解性能的影响

考察了ZSM23分子筛在晶化过程中的变化规律及其在催化碳四烯烃裂解制乙烯、丙烯反应中的催化性能。采用XRD，SEM，TG-DTA，FT-IR等技术对不同晶化时间合成的ZSM23分子筛的结构、表面酸性进行了表征。结果表明，晶化时间为48h时，分子筛晶体开始出现；晶化72h时，无定形物相基本消失。当晶化时间从72h再延长至120h，ZSM-23分子筛的晶粒大小、形貌基本保持不变。以晶化时间为72h的ZSM-23分子筛制备的催化剂，在催化碳四烯烃裂解制乙烯、丙烯的反应中表现出最佳的催化性能，其乙烯加丙烯的收率达36．97％。     

碳四烃芳构化烷基化生产高辛烷值汽油组分联产蒸汽裂解料技术

研究纳米沸石分子筛SHY-DL催化剂上的芳构化反应性能,探索临氢条件、二烯烃含量、反应温度及空速等条件对芳构化反应的影响。在固定床反应器上以炼油厂碳四烃为原料,在反应温度360～450℃、压力2.0MPa、碳四烃液相进料体积空速0.9～1.2h-1的操作条件下,碳四烯烃转化率达99%,干气产率小于2.0%,C5+液相收率为43%～50%,液相产物的RON和MON值为98.8和87.9。在实验室蒸汽热裂解评价装置上,研究碳四烃芳构化副产LPG裂解制乙烯的性能。结果表明,在裂解温度910℃、水油质量比0.45的条件下,LPG裂解的乙烯收率为30.98%,丙烯收率为15.95%,属较好的裂解制乙烯原料。     

分子筛孔结构对正己烷催化裂解性能的影响

采用小型固定床实验装置考察了正己烷在4种分子筛上的催化裂解反应性能。结果表明:孔结构对正己烷催化裂解产物分布和积炭失活有着显著的影响;在所考察的4种分子筛中,孔径越小,越有利于单分子裂解,越不利于氢转移反应,乙烯和丙烯的选择性越高;ZSM-35上乙烯和丙烯的初始选择性虽然最高,但其积炭失活较严重,而ZSM-5分子筛表现出了较好的低碳烯烃选择性和抗积炭性,其双烯选择性为45.06%,且反应4h后转化率仅下降4%左右。     

丁烯催化裂解制取丙烯及乙烯的研究

探索了丁烯催化转化为丙烯、乙烯的反应特点。通过对正丁烯和异丁烯催化裂解反应结果的考察，发现丁烯主要通过二聚，再通过裂解反应生成丙烯和乙烯。丁烯转化主要在分子筛孔内进行，高硅中孔分子筛特殊的孔道结构和较低的酸密度，不利于氢转移反应而有利于将丁烯高选择性地转化为丙烯等目的产品。     

高丙烯低生焦催化裂解催化剂的工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的新一代高丙烯、低生焦的催化裂解专用催化剂DMMC-3在中海石油宁波大榭石化有限公司催化裂解装置上进行了工业应用.标定结果表明,在催化裂解原料性质和操作工况基本相当的情况下,与上一代DMMC-2催化剂相比,在DMMC-3催化剂作用下丙烯收率增加0.56百分点,液化气中的丙烯体积分数增加1....     

直馏柴油催化裂解和热裂解反应行为研究

以直馏柴油为原料,反应温度为520～680 ℃,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为。与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67～3.78百分点,丙烯产率提高5.23～9.12百分点,丁烯产率提高3.32～7.94百分点,轻芳烃（BTX）产率接近。直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600 ℃时,催化裂解干气中C2H4/CH4摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82。两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同,而环烷烃含量变化趋势相反;催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低,而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加。