我厂延迟焦化装置现状分析与扩能对策

根据焦化装置标定数据，分析装置的能源及关键设备的运行情况，核算关键设备，找出扩能改造的潜力。     

1.4Mt/a加氢裂化装置的开工及运行

介绍新建1.4 Mt/a加氢裂化装置的开工、运行情况以及装置两次满负荷的标定结果。装置的生产运行及标定结果表明:单段双剂串联一次通过加氢工艺是成功的,各主要指标达到了设计要求;新型国产催化剂ZHC-01的大规模工业化应用,表明该装置运行良好,催化剂ZHC-01性能优良,3936/ZHC-01/ZTS-03催化剂级配合理。     

1.2 Mt/a加氢裂化装置运行及标定

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司1．2Mt／a加氢裂化装置的主要技术特点和催化剂装填情况，对标定期间的操作参数、原料油和产品的性质、物料平衡及能耗数据进行了详细的分析。标定和运行结果表明，装置运行平稳，可以满足加工高硫直馏蜡油的要求，生产出优质轻质馏分油。     

吐哈油田油水气三相流实验装置及其应用

油、水、气三相流模拟实验装置是为生产测井仪器提供标定计量的场所，也是制作解释图版、研究解释方法和验证解释资料不可或缺的设施。文章根据已建成的油、水、气三相流模拟装置，简要阐述了装置的结构，主要用途，及装置的设计精度指标，工艺流程和运行过程。目前该套模拟装置已用于注入／产出剖面生产测井仪器的标定，实际使用效果表明该套装置能够满足目前生产仪器的研制和标定工作的需要。     

首套国产化移动床催化重整的开工

介绍了齐鲁石化公司60万t/a移动床催化重整装置的技术特点、开工过程及开工后装置的标定情况．从装置的运转情况及标定结果看，该装置开工顺利、运行平稳、各项指标均符合设计要求，移动床催化重整装置技术国产化取得了阶段性的成果．     

新增裂解炉空气预热器年节煤近万吨

近日从化工一部裂解装置传出喜讯，该装置的6台裂解炉新增的空气预热器顺利通过现场标定。标定结果表明，空气预热器实际运行参数达到设计指标，每台空气预热器每小时可以节约燃料气103kg，以此估算全年可节约标煤近万吨。     

石脑油吸附分离可“增产”乙烯

<正>在扬子石化建设的全球首套石脑油吸附分离装置标定报告上周出炉,此次标定测试了装置在多种负荷下的吸附收率和抽余液纯度。标定结果显示,乙烯装置单独使用石脑油吸附分离的正构烷烃作乙烯原料时,乙烯收率高达41%左右,高出普通石脑油原料约12%。此项研究可大大提高石脑油的综合利用价值,有助于增加乙烯产率,提高裂解装置运行的经济效益。     

广州石化新增裂解炉空气预热器年节煤近万吨

近日从广州石化化工一部裂解装置传出喜讯，该装置的6台裂解炉新增空气预热器全部投入使用，并顺利通过现场标定工作，实际运行参数达到了设计指标，标定结果表明，每台空气预热器每小时可以节约燃料气103千克，初步估算全年可节约标煤近万吨。     

延长中煤榆林能化公司完成其甲醇联合装置标定

正2016年10月18—20日,专家组完成了对陕西延长中煤榆林能源化工有限公司(简称延长中煤榆林能化公司)甲醇、烯烃、聚烯烃、公用工程四大生产中心13套装置以及由原料到最终产品的72 h连续运行标定。标定结果表明,甲醇联合装置能效达67%;DMTO装置吨烯烃甲醇消耗为3.18 t;DCC装置产品及副产品与甲醇及MTO装置实现优化互供。     

大庆化工研究中心研制的DZCⅡ-1裂解汽油加氢催化剂在抚顺石化应用成功

由石油化工研究院大庆化工研究中心研制的DZCⅡ-1裂解汽油二段加氢催化剂在抚顺石化乙烯厂裂解汽油装置平稳运转了近千小时。装置标定结果表明，在较高的操作负荷下，装置运行平稳，操作温度比原来所用催化剂降低20℃，完全满足装置要求。     

1.50Mt/a渣油加氢装置周期运行分析

石家庄炼化分公司1.50 Mt/a渣油加氢装置第一周期安全运行569 d,总结了装置生产运行及工业标定情况,分析了装置存在的问题并提出了改进措施。     

Ⅱ套硫回收装置标定结果及技术分析

在对Ⅱ套ＳＲＵ的标定结果进行比较详细的技术分析的基础上，对装置及其运行状史作出评价，并提出一些改进建议。     

900kt/a芳烃抽提装置的标定及其分析

对中国石油广西石化公司900 kt/a芳烃抽提装置的设计和标定数据进行了对比分析。标定结果表明,标定原料中苯和甲苯含量超出设计范围,使苯-甲苯分离单元操作上限弹性达到115%,烯烃摩尔分数达0.94%,装置仍运行平稳,各项技术指标达到或超过合同规定值,产品质量均超过国标优级品指标,装置标定能耗低于42.81 kg/t的设计能耗。这些均表明,装置设计合理,具有较强的原料适应性。     

酮苯脱装置溶剂回收系统多效蒸发节能改造总结

溶剂回收系统是酮苯脱蜡装置能耗最大的部份,约占全装置能耗的60％。燕化公司炼油厂酮苯车间为大幅度降低能耗;提高装置经济效益,对溶剂回收系统进行技术改造。1984年7月委托北京炼油设计院完成设计,1985年10月开车投产,经两年多生产运行后,1988年3月与其他改造项目共同进行考核标定。现将改造及标定情况总结如下。     

FF-26精制催化剂的首次工业应用

介绍了FF-26精制催化剂在金陵分公司1．0Mt／a加氢裂化装置首次工业应用的初期应用结果、标定结果以及装置运行总结，FF-26精制催化剂具有良好的加氢脱氮活性与稳定性，满足装置2年一修的生产需求。     

3.9 Mt/a渣油加氢装置运行情况分析

介绍了中国石化上海石油化工股份有限公司3.9 Mt/a渣油加氢装置RHT系列催化剂中期工业标定情况、RHT系列催化剂日常运行数据、装置能耗及装置运行存在的问题。工业标定及日常运行数据结果表明,在冷高压分离器压力为15.5MPa、体积空速为0.2h-1、较低的反应器床层平均温度、较小的反应器径向温差、平稳的反应器压降条件下,渣油加氢装置能够为下游的催化裂化装置提供低硫、低金属、低残炭的加氢重油原料。中期工业标定期间RHT系列催化剂的平均脱硫率为89.82%,平均降残炭率为65.01%,平均脱金属率为86.39%,说明RHT系列加氢精制催化剂具有较高的脱硫、降残炭、脱金属活性。同时,日常运行数据表明RHT系列加氢精制催化剂具有较低的失活率,能够满足催化剂长周期平稳运行的需要。目前装置由于循环氢压缩机转数无法调节,造成装置的两个反应系列不能达到理想的氢油比,将成为渣油加氢装置满负荷运行至催化剂末期时的最大瓶颈。     

GS-HA乙苯脱氢催化剂完成工业试验中期标定

<正>2014年5月26—28日,由中国石化上海石油化工研究院自主研发的GS-HA高活性节能型乙苯脱氢催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司80kt/a苯乙烯装置上完成工业试验中期标定。GS-HA催化剂从2013年1月17日起投入使用,至今已在低水比条件下平稳运行15个月。根据GS-HA催化剂工业试验技术协议,双方联合对催化剂进行了两次标定,标定结果完全符合技术协议规定要求。经过1年多的运行,乙苯转化率大于64.5%,总选择性大于96.5%,平均月产苯乙烯6.8kt以上,能耗、物耗指标均达到该装置运     

半再生式催化重整装置扩能改造设计的特点

介绍采用新技术、新工艺对乌鲁木齐石化总厂半再生式催化重整装置进行挖潜改造消除“瓶颈”的经验。该装置处理量由150kt／a扩大到200kt／a，通过3个月的运行考核和装置标定，证明扩能改造是成功的。装置投资回收期只有2个月。     

特大型减压深拔的减压塔

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司10Mt／a常减压蒸馏装置减压深拔的减压塔的工艺流程、设计特点、内部结构，并对装置开工后的标定数据进行了分析、对比。结果表明装置的生产运行达到了设计的预期目的，取得了很好的社会效益和经济效益。     

世界首套甲烷二氧化碳制合成气日产万方级装置稳定运行

<正>在山西潞安集团煤制油基地建成的世界首套甲烷二氧化碳自热重整制合成气万方级工业化侧线装置2017年8月2日通过了中国石油和化学工业联合会组织的72h现场标定。目前,该装置已稳定运行1 000h以上,日产低