磨削加工中磨削液对砂轮堵塞影响的试验分析

砂轮堵塞是影响砂轮耐用度的重要指标，磨削液在磨削加工中起到润滑、冷却、清洗等作用，对砂轮的堵塞有着较大影响．文章通过试验，分析了磨削液对砂轮堵塞的原因．     

磨削液作用机理探讨

通过对三种磨削液的磨削性能、极化曲线的测试以及试件表层金相组织的分析，探讨了磨削过程的润滑和电化学作用．试验表明，磨削液中润滑剂应为适量；水基合成液的电化学作用可消除微观火花放电．     

磨削液对磨削烧伤的影响

本文根据磨削接触区最高温度的数学模式所表示的函数关系,用正交试验考察了不同磨削液时工件速度V_w、切深a、修正导程S对烧伤的影响。     

磨削液中不同添加剂对磨削性能影响的研究

本文采用正交试验考察了磨削液中添加剂对磨削性能的影响。通过试验得知:2010添加剂是对磨削性能有良好影响的表面活性剂;亚硝酸钠和三乙醇胺对磨削性能只带来不良效果;磺化蓖麻油钠皂能显著降低20Cr试件的表面粗糙度;亚硝酸钠和磺化蓖麻油钠皂的交互作用显著影响45~#钢的某些磨削性能指标。     

螺旋电极电解磨削加工的研究

介绍了一种新的加工方法--螺旋电极电解磨削加工.对于特殊材料内圆的加工,该方法具有常规机械加工甚至一般电解磨削加工无法比拟的优点.通过大量的实验,定性地研究了各因素对加工速度、加工精度及表面质量等工艺指标的影响规律.     

基于正交试验对机器人砂带磨削工艺参数优化

利用六关节轴机器人抓取砂带磨削工具,对船舶锚链进行磨削工艺参数的研究.采用正交试验分析砂带速度、机器人的进给速度、磨削深度各磨削参数对锚链磨削过程中的影响,通过直观分析法选取最优的生产条件.试验结果表明:采用正交试验对机器人砂带磨削参数进行分析研究,能够有效提高工件表面质量以及延长砂带寿命.大大降低了工人的劳动强度,提高了工厂的自动化程度,对今后机器人砂带磨削参数优选具有一定的指导意义.     

三种磨削液对工件磨除率和表面粗糙度的影响研究

描述了用三种磨削液加工两种不同材料试件的试验，提出了测定房削液磨削性能的方法．试验中的数据采集和处理都是通过计算机实现的，试验证明，该系统稳定、可靠、精确，是一种可行的新技术，同时也发现了新研制磨削液的特性．     

不同磨削液时磨削表面的SEM考察

本文对磨削液不同、磨削用量与加工材料不同的磨削表面的形貌用扫描电镜(SEM)进行了考察,结果表明,干磨时因金属产生高温呈熔融状而有涂抹在磨削表面的现象,材料塑性愈大则愈严重;磨削液的润滑性、浸润性差时,磨削表面残留的切削沟痕较宽,沟槽两侧因金属产生侧流而隆起。反之,切削沟痕清晰、细密;使用冷却性好的磨削液时,很容易使烧伤表面产生裂纹;重负荷磨削时,磨削表面的切削沟痕普遍比一般磨削时的要宽,沟痕两旁隆起要高,随磨削液润滑性能的提高,其程度有所减轻。     

单晶刚玉砂轮磨削AerMet100钢磨削温度场

为研究单晶刚玉(SA)砂轮磨削Aer Met100超高强度钢表面完整性形成机理需要,采用试验和数值分析方法,从宏观和微观两方面对磨削温度场展开研究.试验建立Aer Met100钢的本构模型,为数值分析提供基础;实施磨削力和温度测量试验,根据结果确定作用于工件表面的磨削热载荷;分别建立数值分析模型,对磨削热作用形成的磨削区温度场及磨粒切削作用形成的磨削点温度场进行分析计算;分析宏观磨削区温度场和微观磨削点温度场的特征及工艺参数的影响.结果表明,磨削温度处于190~500℃,与磨削工艺参数正相关,磨削点温度场最高温度位置位于工件与磨粒接触区边缘前端,温度可达到约820℃,磨削点温度场的影响深度约为5~10μm.     

低温冷风磨削加工高速钢试验研究

为解决高速钢磨削加工时工件表面质量难以保证问题,采用低温冷风和常温干式两种冷却方式对高速钢试件进行了不同冷却条件下磨削试验,分别从表面粗糙度、表面烧伤、金相组织变化等方面进行了对比分析.试验结果表明:当采用低温冷风磨削时,工件表层金相组织变化深度较干式磨削减少了1~1.5倍,低温冷风磨削温度降低,磨削烧伤抑制,工件表面粗糙度值较干式磨削减小,工件表面质量较干式磨削提高.     

ELID精密镜面磨削用新磨削液的研制

以已有的ＨＤＭＹ－１０型磨削液的配方为参照、根据在线电解修整砂轮磨削的特点和要求,通过调整无机盐,添加剂等成分的比例,找出了ＥＬＩＤ磨削中生成氧化膜性能与磨削液成分的关系,研制出新型的性能更ＥＬＩＤ磨削液。     

陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难加工材料时磨削液的作用

通过对单颗CBN磨粒和普通磨粒磨损特性的比较以及对陶瓷结合剂CBN砂轮磨损特性和磨削性能的分析,研究了CBN砂轮磨削难加工材料时磨削液的作用,提出了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削液的选择依据,研究结果表明,CBN磨粒粘附后所承受的磨削力增大,由此所造成CBN砂轮磨粒和结合剂破碎是不利于发挥CBN砂轮的优异性能的主要因素,磨削液应以抑制粘附,减少摩擦的润滑作用为主,与水基磨削液相比,磨削不同的难加工材料时选用极压磨削油可减少磨削力20－50％,降低磨削温度70－200度,提高磨削比3－30倍。     

螺旋电极电解磨削加工的研究

介绍了一种新的加工方法－－螺旋电极电解磨削加工。对于特殊材料内圆的加工,该方法具有常规机械加工甚至一般电解磨削加工无法比拟的优点。通过大量的实验,定性地研究了各因素对加工速度、加工精度及表面质量等工艺指标的影响规律。     

一种液性塑料的薄壁类零件磨削夹具的设计

为提高薄壁类零件外圆磨削的加工精度,利用液性塑料设计了一种薄壁类零件磨削夹具.对该液性塑料的外圆磨削夹具进行理论分析表明,薄壁套对薄壁类零件产生的径向膨胀应力(25.22 MPa)能够克服薄壁类零件外圆磨削所产生的摩擦力(200 N).利用Workbench软件对薄壁套的变形进行有限元分析表明,密封腔液性塑料的压强达到7.44 MPa时,液性塑料对薄壁套的外表面可产生101.78 MPa的径向膨胀应力.通过对套阀阀芯进行仿真和对螺塞拧紧力矩进行理论计算表明,拧紧螺塞所需的拧紧力矩为2.58 N·m,套阀阀芯的最大变形为0.002 1 mm,最大应力为25.22 MPa,最大应变为0.000 13 mm.对夹具进行可靠性分析表明,其应力可靠度为100%.以上结果表明,本文设计的基于液性塑料薄壁类零件磨削夹具安全可靠,可用于磨削加工薄壁类零件.     

砂带磨削在普通车床上的应用研究

目的　研究砂带磨削在普通车床上的应用 .方法　根据砂带磨削的原理、特点 ,设计了砂带磨削装置 ,并通过试验证明了其工艺效果 .结果　在车床上采用砂带磨削装置对细长轴零件进行精加工 ,能有效地降低表面粗糙度 ,提高加工精度 .结论　该工艺为机床的改造提供了一种有效途径     

微量润滑磨削加工技术研究进展

微量润滑磨削加工技术是一种新型环保高效率的加工技术,具有所需磨削液量少、磨削力小等特点,而且有利于刀具的保养,能够有效提高工件质量。但是,微量润滑磨削加工技术高压气流的冷却性能十分有限,无法满足磨削区亟须降温的需求,而传统浇注式冷却技术通过使用大量磨削液可满足这一需求。综述了微量润滑磨削加工技术的研究背景、发展现状和最新研究成果,以期为进一步研究微量润滑磨削加工技术的特性和原理奠定理论基础。     

用CBN砂轮精密磨削高硬度铸铁时砂轮及磨削参数的实验研究

本文用正交试验法研究了精密磨削高硬度铸铁时,CBN 砂轮浓度和粒度对磨削比及磨削表面粗糙度的影响,研究了磨削参数对磨削表面粗糙度的影响,也研究了精密磨削铸铁时CBN 砂轮耐用度及烧伤、光磨等问题.     

极压,油性添加剂在磨削过程中的作用

油性及极压添加剂为磨削液中主要减摩添加剂，本文从物理及化学两个方面分析了两种添加剂在磨削过程中的作用机理，说明了两种添加剂的相辅作用，并采用不同的磨削液进行了实验验证．     

基于恒磨除率的凸轮轴变速磨削研究

凸轮轴磨削加工是一种特殊的非圆磨削加工,很多实验已证明采用恒速磨削加工的凸轮轴、凸轮轮廓存在很多缺陷,而采用恒磨除率变速磨削加工方式可以提高凸轮轴磨削加工表面质量.从凸轮轴磨削过程中各磨削点的磨削弧长随凸轮转动角度产生的变化出发,介绍了实现恒磨除率变速磨削时凸轮轴的变速规律,并进行了实际的变速加工磨削实验,对实验结果进行了分析.     

二维超声振动磨削机理与试验研究

基于单颗磨粒切削运动轨迹仿真模型,定义了单颗磨粒在工件表面的相对运动轨迹为"椭螺线"曲线轨迹.分析了二维超声振动磨削机理,进行了二维超声振动磨削与普通磨削对比试验.试验结果表明:同样磨削条件下,二维超声振动磨削法向力可以减少20%～30%,材料去除率增大近2倍,原子力显微镜(Atomic Force Microscope,AFM)表面微观特性分析表明:二维超声振动磨削表面明显优于普通磨削,具有优良的表面完整性.二维超声振动磨削是一种精密、高效的加工新工艺.