关于M7120A普通卧轴平面磨床液压控制系统的故障分析与改进办法

一、概述M7120A普通卧轴平面磨床的主液压控制系统大多数采用的是M7120 A-56/1型和M712OA——54型液压操纵箱。我厂在长期使用M7120A普通卧轴平磨的过程中,经常普遍出现下列一些故障:1工作台面换向时冲出量大,液压冲击大。偶然还会产生不换向的现象。因此,在工作台面高速大行程时,经常产生撞缸现象。有时甚至使固装在台面上的油缸支架撞断。2磨头断续进给迟后于工作台面换向。当砂轮接触工件时,磨头仍在横向运动。使砂轮在工件表面上的运动轨迹成了斜线。严重地影响了工件的磨削质量。     

改装龙门刨床用于周边磨削机床导轨

机床导轨周边磨削工艺 (又称“滚磨”) ,是机床制造和修理的关键工艺之一。我厂生产的Ｘ6 5 32复合铣床 ,其升降台水平导轨淬火后 ,需周边磨削。在无专用的周边磨削机床 ,且外订价格昂贵的情况下 ,我们利用库存的静压导轨周边磨削装置 (包括静压磨头、电器、液压供油系统 ) ,将Ｂ2 0 10Ａ龙门刨床改装成周边磨床 ,使用效果良好。1　改装内容(1)将龙门刨床上的横梁刀架卸下 (包括滑座、滑板等 )换上重新设计的滑座、滑板 ,并增加微动进给和数显装置。将静压磨头安装在滑板上 ,利用原有横梁的传动系统实现往复进给运动。(2 )在工作台设计安装…     

珩磨机床往复运动液压系统性能实验的方法与分析

一般珩磨机床其主运动是由珩磨头的旋转运动和往复运动组成 ,以在被加工零件表面形成加工网纹。机床的往复运动要求行程大、速度高、换向频繁、运动变化复杂 ,故大多采用液压系统实现动作。液压系统的性能对被加工零件的形状、精度、表面网纹质量及机床的冲击噪音等有直接的影响 ,是珩磨机床的主要技术指标。通过对液压系统负载刚性 (负载变化对往复速度的影响 )、往复换向位置精度、换向冲击及停留的检测 ,可判定珩磨机床往复运动液压系统对珩磨加工工艺要求的满足程度 ,并作为改进设计的依据。1　负载刚性实验用加载油缸通过拉压力传感器…     

锻钢冷轧辊磨削性能的试验研究

锻钢冷轧辊是冷轧轧机及平整机、有色轧机上的重要零件,在磨削过程中容易产生表面烧伤和磨削裂纹,研究其磨削性能具有十分重要的意义。本文对某锻钢冷轧辊的磨削性能进行了试验研究,试验结果表明:(1)46#粒度铬刚玉树脂结合剂砂轮比70#粒度白刚玉树脂结合剂砂轮磨削效率提高约30%,砂轮消耗降低约40%;(2)控制磨头电流值,适当加大工件转速及轴向进给量,是保证轧辊辊身表层质量的有效方法;(3)树脂结合剂强度高,弹性好,退让性及自锐性好,是磨削锻钢冷轧辊的首选结合剂。     

液压龙门刨的发展方向及液压回路设计实践的体会

龙门刨床由于具有使用简单刀具即能加工出各种平面和导轨滑动面的功能,因此今天仍被广泛作为重要的工作母机来使用,而在龙门刨床的主传动系统中又可分为电机传动和液压传动两种龙门刨。液压龙门刨由于具有:(1)结构比较简单;(2)故障较少;(3)实现无级变速比较容易;(4)比同规格的电机龙门刨耗用功率小(见表1)等特点,所以配用低压大流量油泵的液压龙门刨在国外已成为一种成熟的工作母机(见表2),大量制造,推广使用。     

一种增减作用力的基本回路

今提供的增减作用力基本回路如图1所示。它能在一次工作循环过程中利用四位六通换向阀的换向,取得双级活塞的有效工作面积的变化而实现我们事先选定的由小变大(或由大变小)的不同作用力。图2中四位六通换向阀的(1)、(4)两个位置均是活塞处在工作油缸右面位置。当我们要使本液压油路中工作缸活塞的作用力由第一种P_1增大为第二种P_2时,四位六通换向阀的换向位置应按由(1)→(2)→(3)的顺序进行。如果相反地要得到由第一种作用力P_1减至第二种作用力P_2时,则四位六通换向阀的换向位置应按(4)→(3)→(2)顺     

换向回路动态特性的计算机数字仿真分析

文章应用计算机仿真技术,通过改变换向速度v,进、回油路阻力系数R_1、R_2,进回油路容积V_1、V_2运动部件质量m等绪参数,对液压换向回路的动态特性进行分析,由于这一方法可以充分考虑系统的非线性,避免由线性化所带来的误差,其分析结果准确,接近实际,其结果为改善换向回路的动态特性提供了理论依据。     

闭式液压回路在锻锤上的应用

随着液压技术的应用和发展,锻压机械采用液力驱动已不限于液压机一类设备,在锻锤中像液压模锻锤亦已采用。液压模锻锤已由纯液压发展到液气驱动,并由有砧座式发展为对击式,从其动向来看,有与小吨位的模锻锤、对击锤并用而发展的趋势。七十年代以来,我国设计研制的几台液压模锻锤,多属液气驱动,液压联动、锤身(或下锤头)微升式者,意在以对击式代替固定砧座式,以下行程小代替上下相等行程,它具有体积小、重量轻、少振动之特点,也便于多模膛模锻操作。为实现液压模锻锤连续地完成其工作循环,并使液压系统的动力元件油泵连续地运转且无高压溢流以达到锤工作的快速性和保证锤上下对击系统的行程比,从而决定了液压模锻锤的液压传动特点——采用闭式液压回路。     

上海重型机床厂开发的M52100A型龙门导轨磨床于8月3日通过鉴定

该机床整体结构为双立柱,配有周边磨头和万能磨头各一套,磨头采用西德的FAG轴系和HOFMANN液压式自动动平衡装置,电气控制采用日本的FANUC-3M系统,并且有凹凸磨削功能,填补了我国这种磨削技术的空白。主要技术参数:磨宽:1m;工作台速度:5～30m/min。磨长:5m; 磨削微量进给最小值:0.001mm/次磨高:0.8m;加工导轨在垂直平面、水平面的直线度:0.003mm/m。     

金刚石砂轮采用砂轮换向磨削法时的磨削性能

提出了在磨削过程中反复每隔一定行程使砂轮顺转和逆转来进行磨削的砂轮换向磨削法。本磨削法由于磨削中砂轮换向旋转，与磨粒尖端磨损部分相对的未使用的锐利磨粒棱角可以得到利用，可望有助于扩大修整间隔和简化磨削过程。经用树脂结合剂金刚石砂轮磨削氮化硅发现，与砂轮仅仅进行顺转的普通磨削相比，采用砂轮换向磨削法时的法向磨削力呈反复增减的锯齿状变化，大约降低了25％。另外，利用金属结合剂金刚石砂轮在各种磨削条件下加工硬质合金的结果表明，砂轮换向磨削对磨削力的影响在每个磨料受到高负荷作用的磨削条件下表现明显。     

砼泵车开式液压系统的改进设计

文分析了原砼泵车开式液压系统中存在的问题，并提出了性能优越的技术改造方案，其特点是采用了先进的电磁比例恒功率泵、双向平衡闽的节流回路等多项技术，重点解决了原开式液压系统中存在的换向冲击大的问题，对于其他类型的开式液压系统提供了宝贵的实践经验。     

模锻压力机液压系统的设计

根据高强度机械零件的锻压工艺要求,设计了梁柱结构模锻压力机的液压系统和PLC控制系统,液压系统采用了基于增压缸的增压回路,降低了系统的压力等级,提高了液压元件的使用寿命。为实现液压缸的快速运行,系统采用差动连接和基于蓄能器的快速运动回路。为降低液压换向时产生的冲击,采用先降压再换向的泄压回路。利用AMESim软件对增压回路和快速运行回路进行仿真分析,系统压强为10.65 MPa,经过增压回路增压后,液压缸内压强为52.46 MPa,符合增压比5.165的设计要求。仿真结果表明,系统具有压力高、动作快、增压效果明显、自动化程度高等优点,满足高强度机械零件的模锻需求。     

机床液压系统设计与计算(五)

三、几种机床液压系统的设计 (四)龙门刨床液压系统设计 1.工况分析 (1)工艺特性龙门刨床主运动是直线往复运动,负载大,工作台速度高(70～90米/分,空行程70～100米/分,甚至达120米/分),运动部件体积大,惯量大。辅助动作是刀架垂直、水平方向的快速移动;横梁上下运动;横梁的夹紧与放松;抬刀(让刀)以及刀架的平衡等。     

钎焊磨头修整量化及磨削性能研究

基于有效磨粒数的概念和表面粗糙度的计算方法,分别提出有效修整率N_r和修整离散度H等2种表征指标来评价磨粒表面形貌变化特征。分析磨头修整过程中N_r和H的变化规律,并与修整后磨削碳纤维增强树脂基复合材料(carbon fiber reinforced plastics,CFRP)的表面粗糙度以及磨削力建立联系。试验结果表明:N_r可以有效表征磨头磨粒的修整状态,反映磨头的钝化程度;H可以有效表征磨头磨粒的等高性,可以通过H预测CFRP表面的加工质量。当H处在18～25 μm时,磨头具有最好的工件磨削表面质量,并且在这阶段磨头磨削力增长幅度较小,磨头磨削能力较好。      

基于AMESim的旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统设计与建模仿真分析

设计了旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统,分析锚杆钻机工作时,液压冲击系统、推进系统、回转机构(转钎)液压回路及钻机防卡钎回路的工作原理,根据抽象设计变量理论,推导出锚杆钻机性能参数冲击能E、冲击频率f和输出功率N与液压冲击器工作流量Q(或工作压力p)及活塞回程加速行程Sj的关系,采用AMESim软件对其进行建模仿真,根据仿真曲线分析了锚杆钻机在冲击钻进时,系统工作压力和推进力对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压驱动控制系统设计的合理性和可行性,为锚杆钻机液压驱动系统设计提供了理论基础。     

液压翻卷机的控制系统

本文介绍了3台从德国引进的液压翻卷机和新颖的换向-比例阀在液压倾翻控制回路中的应用及其调试。     

热压机几种液压系统方案的优化设计

热压机是制作金刚石工具的常用设备.其液压系统的性能直接影响到产品性能.本文分析比较了热压机液压系统的二种方案,并在此基础上优化设计出新型的液压系统.新液压系统具有下列特点:(1)节省能源;(2)回油压力低,为原来的1/2;(3)速度快,为原来的2倍;(4)能满足多种工艺的要求.同时认识到液压站设计时应注意:换向阀的流量大于系统的最大流量,泵的额定压力应高于系统最高压力.     

机床液压系统设计与计算(二)

二、液压系统设计举例(续) (二)车床液压系统设计 1.车床对液压系统要求 (1)加工对象为轴类、盘类及套类零件: (2)工艺范围广,应能满足表4工作循环,加工精度达2级,光洁度为▽6; (3)进给速度要求平稳,能无级调速; (4)液压系统应满足自动化要求; (5) 快速运动4～6米/分;最小进给速度0.5～0.8毫米/分;(6) 系统发热量小;(7) 维修方便。 2.CB3450—1转塔车床液压系统设计计算 (1)工况分析 1)机床主要技术参数及要求     

液压平衡回路的分析及改进

对液压平衡回路与元件的功能进行了分析,指出传统平衡回路中存在的问题,并提出改进措施,有效地解决了立式放置液压缸的负载变化对下行速度的影响.     

液压驱动双缸双作用往复泵

介绍了一种液压驱动双缸双作用往复泵的组成及工作原理。该液压驱动双缸双作用往复泵采用机械行程控制换向,换向安全可靠。可以用在石油矿场输送动力液,由于液压往复泵可使活塞匀速运动,从而使泵的流量和压力波动减小,可以省去减速装置和排出空气包,改善了供液系统的工作性能,也简化了设备。