南京石油化工厂二套常减压车间节电措施

二套常减压蒸馏车间自1976年投产以来,开展群众性技术革新,大搞增产节约,取得显著成果。在节电方面采取了以下措施:1.改造电脱盐罐四个脱盐罐,原设计最大电场梯度为1,940伏/厘米。开工后,由于电流大,变压器容量不足,经常跳闸。原油带水入塔,引起操作波动,因而不能正常送电注水,脱后含盐仍很高,造成设备腐蚀。1976年底,将四层电极减少一层,其余     

电脱盐超声破乳工业试验

在中国石油庆阳石化公司150万t／a常减压装置上进行了长庆原油电脱盐超声破乳工业试验,介绍了工艺流程、超声波破乳原理及详细的试验过：陧。结果表明,用超声波完全替代化学破乳剂后,原油的盐含量由脱前的50．0～85．0mg／L达到脱后小于3．0mg／L的指标要求,同时二级电脱盐罐的电流下降约10A,且电脱盐操作运行平稳。     

常减压蒸馏电脱盐罐电流超高的影响因素分析及对策

针对中国石油辽河石化公司常减压蒸馏装置主要加工低凝油和超稠油,生产过程存在电脱盐罐电流超高的问题,分析了影响电流超高的因素,并提出了相应的对策。结果表明,油水界位、注水量、破乳剂种类等因素的影响较大,而混合强度的影响则较小。电脱盐罐的油水界位应低于电极棒的底部,并兼顾电脱盐罐电流值与脱水量的多少,确定适宜的油水界位;加工超稠油时,注水量过多会导致原油乳化严重,原油中的水不易脱除,进而导致电脱盐罐电流升高;电脱盐罐适宜的混合强度为１５ｋＰａ;若电 脱盐原油出现乳化现象,则可通过优选适宜的破乳剂以减缓电脱盐系统的波动。     

常减压装置3级电脱盐投用效果分析

针对常减压装置2019年前因原油中腐蚀介质含量高,反复出现腐蚀泄露和设备结垢此问题,结合腐蚀机理和装置实际情况,利用检修时机对装置进行优化,增加1个电脱盐罐,投用3级电脱盐流程后,原油中的无机盐和水得以进一步脱除,脱后原油盐含量和水含量明显降低,装置腐蚀在线监测数据显示,腐蚀速率得到极大改善。     

卡伦油电脱盐操作条件优化

针对加工卡伦油期间电脱盐罐电流异常高、电场强度下降、甚至有跳电情况;以及乳化层杂质多、原油脱后含盐超标、初常减三顶排水铁离子合格率低及三顶腐蚀速率上升等问题,分析造成电脱盐罐电流高、原油脱后含盐超标问题的原因,对电脱盐操作操作参数进行优化,优化后原油脱后含盐含水达到指标要求。     

双进料双电场电脱盐系统的应用

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂第Ⅳ套常减压蒸馏装置加工高硫高酸-中间基原油,常压塔上部腐蚀严重,常减压蒸馏装置常顶循环和常一线系统出现了多处管线腐蚀穿孔。为提高装置电脱盐系统脱盐、脱水效果,减轻常压塔的腐蚀,增上了第三级电脱盐罐,采用某公司的双进油双电场电脱盐脱水设备。该双进油双电场电脱盐设备具有体积小,占地少,有效地提高了处理量的特点,针对原油性质的变化,调节手段灵活,对不同的原油性质双进油双电场电脱盐具有很好的适应性。通过对电脱盐罐参数的优化,有效地提高了原油脱盐、脱水效率,降低了电脱盐罐的电耗,脱后原油水的质量分数降至0.2%、盐的质量浓度降至3 mg/L,效果理想。     

电脱盐电抗器的研制及电气部分改造完善技术报告

我厂一九七一年投产,电脱盐罐电源频繁跳闸停电,在送电的瞬间,电流也很大,一般在400安培以上,故一直处于送不电的状态.这样原油中的盐和水等杂质带进练油装置中,严重腐蚀设备,不能平稳操作.当时石油部和石油研究院领导同志未了解生产情况讲:电脱盐送不上电,危患无穷.     

原油电脱盐装置的运行现状与存在问题

针对加工高 (含 )硫原油电脱盐效果变差的具体情况 ,指出应重视电脱盐罐的技术改造 ,并强化破乳剂评选以及与脱金属剂联合注入等工艺管理措施 ,以达到脱后原油含盐小于 3mg/L的指标     

高速电脱盐工艺操作条件的优化和探讨

针对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司Ⅱ套常减压蒸馏装置在所加工原油的性质发生变化和处理量提高后，高速交直流电脱盐装置电脱盐罐出现的油水界面波动大、切水水质变差、脱盐脱水合格率下降等问题，分析了各种影响因素，并对电脱盐装置主要工艺参数进行了优化。优化后电脱盐装置运行状况明显改善，脱后原油的盐浓度不大于3mg／L，脱后原油中水质量分数不大于0．30％，脱盐污水油浓度小于200mg／L，达到了控制指标要求。     

原油电脱盐罐35千伏引入棒及引入改造的技术报告

镇海石油化工总厂炼油厂常压蒸馏装置有四个卧式电脱盐罐,在正常运行时罐内原油温度约120℃,压力7公斤/厘米~3左右,每台罐的三相35千伏工作电源分别有三根高压引入棒引入.由于高电压引入棒结构和高电压引入口结构欠佳在生产中引入棒运行不到70天就击穿,电脱盐罐被迫停用,并且三次击穿造成喷油火灾事故,曾烧坏一台脱盐630KVA变压器.据了解其他炼油厂也有类似事故发生.     

第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐改造及运行效果

对中国石油化工股份有限公司广州分公司第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐加工原油性质、操作条件、运行效果进行了分析,分析结果表明:加工原油的劣质化、脱盐罐结构、操作温度、混合强度等均对电脱盐运行效果产生影响,其中一级脱盐罐的结构设计是关键因素之一。对一级高速电脱盐罐内构件进行了改造,电极板由水平式改为竖挂式后减小了极板间距提高了电场强度,且竖挂式电极板采用实心钢板以稳定电场空间;进油方式由电极板间油相进油改为从水相进油,提高了脱盐罐对原油的适应性,优化操作参数后,电脱盐设备运行稳定。在93%以上加工负荷率下改造后的电脱盐装置运行工况良好,脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.1%,排水中油的质量浓度小于150 mg/L,脱盐脱水效果好,脱盐合格率高。     

超声波破乳技术在电脱盐工艺中的应用

超声波破乳技术是新兴的原油破乳技术,具有低能耗,脱盐效果好等特点.超声波替代破乳剂在庆阳石化公司电脱盐生产中的应用表明:采用超声波破乳可使电脱盐罐电流显著降低,原油二级脱盐后含盐量小于3.0 mg/L,总排水的水质得到明显的改善.     

脱后原油盐含量超标技术分析

对装置技术改造后脱盐后原油盐含量偏高问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、混合强度太强、工艺操作问题是造成脱盐后原油盐含量偏高的原因。增加脱盐罐、拆除混合器V105、加强破乳剂评选等措施是非常必要的。     

原油电脱盐罐的界位监控

１　前　言原油和含有破乳剂的水经混合器混合进入电脱盐罐,水溶解原油中的盐类,然后在高压电场的作用下,使水很快凝聚沉降分离,原油中的盐也随之除去,经过脱盐的原油由罐顶流出进入加热炉,罐底脱盐水经液位控制排出。由于原油粘度大,种类多,密度变化大,并且电脱盐罐的工作温度较高,易形成乳化层,界面差压小,长期以来,电脱盐罐界位测量变送器一直无法可靠稳定地长期工作。所以常减压蒸馏装置电脱盐罐油－水界面位置的控制一直是操作中的难题。２　问题的分析荆门石油化工总厂电脱盐罐原使用的各种界位测量仪表,例如差压变送器…     

RPD原油脱钙剂在电脱盐装置的应用

中国石油化工股份有限公司（简称中国石化）石油化工科学研究院研制的RPD脱钙剂在中国石化荆门分公司2^#常减压蒸馏装置应用后,对南阳、江汉原油的平均脱钙率达到80％以上,脱铁率为29％以上;加入RPD脱钙剂后,电脱盐罐的电流降低,每年可节电1．149×10^5kW·h。     

交直流电脱盐技术在河南油田炼油厂的应用

河南油田炼油厂50万吨/a常减压装置于1992年建成,电脱业采用国产的交流电脱业设备．随着原油日益变重和含水量的不断增加,生产中脱业装工变压器跳闸频繁,影响装里的平稳操作,且脱业效呆逐渐变差,为此,1996年对炼油厂原电脱盐装置进行了交直流电脱盐技术改造．两年多的生产运行表明,脱盐脱水效果有了明显改善,达到了中石化要求的脱后食盐小于3mg／L、合水小于0．1％和污水含油不大于200mg／L标准,同时耗电量下降81％左右,不但解决了生产中存在的问题,而且创造了显著的经济效益和社会效益。     

超驰控制在原油蒸馏装置的应用

针对克拉玛依石油化工厂2.00 Mt/a蒸馏装置电脱盐-初馏塔工序的安全要求,分析了电脱盐罐压力过大可能导致的异常工况,介绍了利用超驰控制确保电脱盐罐的安全运行的原理和控制流程.应用结果表明,超驰控制取得了良好的效果.     

RPD-JM原油脱钙剂的工业应用

中国石化荆门分公司2号常减压蒸馏装置采用中国石化石油化工科学研究院研制的RPD-JM脱钙剂,对南阳、江汉原油等含钙较高的原油进行了脱钙工业应用。结果表明：RPD-JM脱钙剂与破乳剂同时使用时,原油平均脱钙率达到80%以上,脱铁率为27.03%;加入脱钙剂后,电脱盐罐的电流降低,每年可节电109.4 MWh;加入脱钙剂后,催化裂化装置催化剂单耗下降4.44%,平衡剂活性提高2个单位,催化裂化装置掺渣率提高1.95百分点。     

常减压电脱盐装置扩能改造效果分析

通过对比几种典型常减压电脱盐装置扩能改造内容及效果,发现其中有着明显的共同点,如:将电脱盐罐扩容,增加原油在电脱盐罐内的停留时间;采用三级电脱盐工艺进行配套整改;提高原油电脱盐操作温度等。另外,分析了其工艺改造效果的差异,为同类装置的扩能改造方式和方法提出了建议。     

缔合聚合物对常减压蒸馏装置的影响及对策

介绍了采油过程中添加的疏水缔合聚合物对常减压装置的影响:换热系统结垢,大幅度降低换热效率,增加加热炉燃料消耗量;堵塞换热器,导致生产系统压力上升,机泵电耗增加,换热设备泄漏着火几率增加,威胁装置安全运行;电脱盐破乳难度加大,增加了破乳剂消耗量。电脱盐电压波动,电流变大,缩短电极吊挂寿命,无法正常运行。脱后含盐、含水量增大;电脱盐罐堵塞,电脱盐反冲洗用水量增加,增加了水的消耗;常减压塔顶部低温盐酸腐蚀加重,塔顶油气管线及塔顶循环系统管线设备腐蚀加剧。增加了塔顶注剂成本及管线、设备检修更换维修费用;污水处理量增大,处理难度及处理成本增加;导致加氢等二次加工装置催化剂中毒、过滤器堵塞。同时介绍了装置通过罐区加温脱水、堵塞设备水冲洗及人工清理、设备材质升级等应对措施。为同类装置问题处理提供了借鉴。