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针对攀钢连铸板坯热送热装生产现状,开发了板坯热送,加热过程数学模型,进行了铸坯生产组织方式及表面质量状况轧制前后对应关系的工业试验,在此基础上,建立了铸坯热送热装管理办法和加热炉操作规程。生产统计表明,铸坯热送热装率从1995年的16.7%提高到1996年的36.9%平均入炉温度达565℃。 相似文献
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本文采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传搁过程中的温度变化,在验证在线数学模型正确可靠的基础上,开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制和管理数学模型。该模型经现场试运行,结果表明:与人工不定期实测相比,在纷数学模型计算出的连铸坯热状态参数具有连续、准确、快捷等优点,实现了连铸坯热状态参数的计算机在线控制和管理,满足实际生产要求。 相似文献
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连铸坯热送热装在线控制数学模型的开发和应用 总被引:1,自引:0,他引:1
建立了连铸坯热送热装热过程二维传热过程数学模型 ,并采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传输过程中的温降规律 ,在验证离线数学模型正确可靠的基础上 ,开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制数学模型。该模型经现场运行结果表明 ,与人工不定期实测相比 ,在线控制数学模型计算出的数据具有连续、准确、快捷等优点 ,实现了连铸坯热状态参数的计算机在线管理。 相似文献
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首次采用多块铸坯温降分块计算数学模型,模拟实际热送过程,计算连铸坯在热送吐程中的温度变化。该过程包托连铸坯切割后每块逐次送入保温车,保温车加罩后运送到保温坑,并分块送入保温坑保温这样一个复杂的动态过程。 相似文献
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连铸板坯热送热装及直接轧制工艺具有增产、节能、投资少和提高产品质量等优点。介绍了鞍钢第三炼钢厂大连铸板坯短流程在线直送热装;连铸与初轧板坯小批量穿插装炉;微机优化连铸坯加热工艺等方案的研究内容。该方案需要在大生产中不断完善,以提高其科研水平和经济技术指标。 相似文献
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本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。 相似文献
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分析比较了实现连铸坯热送热装的几种工艺方案,指出了各工艺方案的实用性,为马钢加铸热送装的实施提供了工艺方案的选择。 相似文献
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连铸坯热送保温罩的研制 总被引:1,自引:0,他引:1
根据武钢第二、三炼钢厂和热轧厂的吊车、厂房结构特点研制出适合连铸坯热送热装生产的车辆用保温罩,它具有自重轻、保温性能好、适用性强和坚固耐用等特点,是连铸坯热送热装生产中提高热装温度的重要措施。 相似文献
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韶钢第二轧钢厂于1996年3月开始采用板坯热送热装工艺,取得了明显效果。本文较全面地介绍了该工艺方案在韶钢三轧厂的提出、确定及应用情况。随着韶钢中板改造工程的完成,板坯热送热装工艺将发挥更大的作用。 相似文献
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连铸-热轧界面的衔接、协调对于钢铁生产流程的高效、稳定运行有重要意义。针对连铸-热轧界面研究对于生产组织过程的简化处理而导致成果应用的局限性,提出一种以连铸出坯计划和热轧单元计划为对象,对实物铸坯的去向(加热炉、保温坑、板坯库)进行决策,并通过虚拟铸坯与实物铸坯的逐级匹配确定衔接方式(直接热装、热装、冷装)的优化方法。以热轧单元计划中直装和热装铸坯数最大化、直装和热装铸坯的传搁时间最小化为目标,考虑强制下线冷装要求、设备缓冲容量限制、实物铸坯-虚拟铸坯匹配规则、直装和热装铸坯传搁时间要求、铸坯上料必要运输时间等约束条件,建立了铸坯去向决策的整数非线性规划模型。设计了结合禁忌搜索的改进和声搜索算法求解模型,采用整数编码记录去向计划,通过模拟实物铸坯上料和虚拟铸坯匹配并装炉的过程进行解码,统计去向计划的目标函数值并计算评价值,利用禁忌搜索的局部寻优能力避免和声搜索早熟收敛,得到改进的和声搜索算法。以某钢铁企业热轧板带产线的生产数据进行测试,结果表明,铸坯去向决策模型可以提高直装率10.57%,提高热装率3.58%,直装和热装坯的传搁时间降低18.84%,并且改进和声搜索算法的最优评价值相比单一的禁忌搜索、和声搜索分别可以提升6.26%、4.51%,表明了模型和算法的有效性。 相似文献
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通过固溶度积公式计算及热模拟实验,对不同热装和加热温度条件下的无取向硅钢铸坯中析出相进行了研究.在低于950℃热装时,铸坯中AlN的析出量和尺寸不再变化,但MnS和AlN-MnS的数量及平均尺寸随着热装温度降低而进一步增加,并在温度低于600℃时达到最大值后保持不变.与1200℃相比,1100℃加热的铸坯中AlN、MnS的总固溶量相对更少.相比850℃热装,600℃热装再加热到1100℃的铸坯中AlN和MnS的总固溶量更少,且AlN和MnS尺寸更大.合适的热装温度和加热温度分别为600℃和1100℃. 相似文献
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