一次熔炼铝硅系合金

我厂从1981年开始改变原向专业厂购买预制铝合金锭的作法,采取自已配制 ZL101和 ZL102合金,一次熔炼,直接浇注铸件。经过两年来的生产实践考验,铸件质量稳定,机械性能合格,节能节料,每熔炼一吨合金可节约500元。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

铝硅基精铸材料薄壁壳体成型多尺度分析

针对铝合金薄壁壳体铸造成型高质量要求,通过向ZL101A铝合金中增添Al-10Sr变质剂以及微量Ni元素,制备铝硅基精铸材料坯件,借助加热设备与SCC-44500电子万能试验机对铝硅基精铸材料进行高温压缩试验,得到不同应变率与不同温度下材料的应力-应变曲线,发现铝硅基精铸材料在各应变率及温度下的屈服强度相对ZL101A铝合金均提高。以铝硅基精铸材料进行液压泵薄壁壳体铸造工艺设计分析,基于ProCAST铸造模拟软件,采用低压铸造工艺方案对铝合金薄壁壳体低压铸造过程进行多尺度模拟,分析预测得到了温度场和流动场对铸件充型和凝固过程中缩孔缩松形成的影响,并对壳体铸件的显微组织特征进行了分析,观察得到内部二次枝晶臂间距和共晶层片间距分布状态,综合分析宏微观结果可知,适合的铸造工艺可以制备出完整高性能的铝硅基合金薄壁壳体铸件。     

中频炉熔炼高锰钢工艺对夹杂物评级的影响

在高锰钢铸件的生产中,当化学成分,铸造工艺和水韧处理相同或相近时,熔炼工艺将影响铸件的废品率和使用寿命。我们在实际生产中以熔炼工艺为切入点,提高冶金质量,提高夹杂物级别,取得一些成效。现把熔炼工艺着重点介绍如下。 1.熔炼工艺着重点 (1) 熔炼 设备采用GW-1-500J中频无芯感应电炉。熔炼采用碱性炉衬。当用酸性炉衬熔炼高锰钢时,炉衬腐蚀严重;不氧化法,即重熔法能     

ZL204合金热处理工艺改进

ZL204为可热处理强化铝-铜-锰系铸造铝合金,是在ZL102合金基础上添加镉和调整成份工艺,使强度特性获得进一步提高而成的一种高强度铸造铝合金。ZL204铝合金铸件经过固溶、时效处理获得所需要的机械性能,某ZL204铝合金铸件经T5处理后,取同炉处理的试样检测,性能不能满足技术要求,为此通过对原工艺分析、测试,改进热处理工艺,制定新的热处理工艺,达到铸件所需要的技术要求。 1 工件的性能要求和生产设备 工件铸造成型后进行T5处理,试样同炉热处理,原热处理工艺见图1,固溶、时效处理分别在RJJ-90-6、RJJ-75-6井式电阻炉中进行,用测量精度大于0.05级以上的标准仪器UJ33a进行炉温监控,热处理后进行机械性能测试,按规定每炉铸件测试三根拉力试棒的力学性能,性能需满足表1的技术条件,若两件以上合格,则铸件合格。 表1 ZL204合金铸件技术条件 试棒 热处理 抗拉 强度 屈服 强度 延伸率 布氏 硬度 砂模单铸 T5 431.2 333.2 4 110 图1 原热处理工艺曲线 2 原因分析 按...     

熔炼,浇注温度对铸造铝合金力学性能的影响

众所周知,铸造铝合金ZL101的力学性能随热处理温度而改变,除此之外,熔炼温度、烧注温度对铸造铝合金的力学性能影响也很大。而这个因素常常被忽视,一般,当铸件力学性能不合格时只注意调整热处理温度,而忽略调整熔炼温度和浇注温度。 经过反复实践,我们得出结论:当同样的热处理温度(对ZL101)材料而言,淬火温度535±5℃,保     

新型铝硅基铸造壳体凝固成形研究

新型铝合金材料用于薄壁壳体铸件制备,通过向ZL101A合金中增添微量Ni元素,基于ProCAST铸造仿真软件设计液压泵壳体低压铸造工艺,数值模拟铸件不同部位固相出现时间,并预测铸件凝固过程中缩孔缩松现象。实际生产铝合金薄壁壳体铸件,并对壳体棒料进行高温压缩实验,利用结构变形机理以及微观组织特点分析铸件凝固成形机理。分析合理的浇注温度以及热处理工艺,能够对壳体铸件缩孔缩松现象进行有效控制,保证改进铝硅合金薄壁壳体铸件质量。     

ZL205A铝合金大型铸件低压铸造及旋转喷吹净化

利用ZL205A优质合金,采用低压铸造工艺和惰性气体旋转喷吹技术精练铝液,生产外廓尺寸达2000mm,重量1500kg的大型铝合金铸件,经检测铸件力学性能、内部质量均迟到设计要求。     

壳体铝铸件气孔的消除

某壳体铸件三维结构如图1所示,材料为ZL101A（GB/T1173—1986）,平均壁厚6mm,铸件重量4.1kg,砂型铸造,要求内腔在1MPa的气压下持压10min不发生气体渗漏。     

铝合金铸件的“出模淬火”

我厂生产的某一铝合金铸件(如图所示),其材料为铸铝ZL101。原采用砂型铸造,然后进行淬火加完全时效处理,要求抗拉强度σ_b≥20公斤/毫米~2。原砂型铸造生产的毛坯机械加工余量大,改为金属型铸造后,因铸件壁厚减薄,故在进行淬火加完全时效处理时,铸件变形甚大。为此,我们设想在铸件出模后尚具有一定的温度时淬火,最后只进行人工时效,这样既满足了机械性能的要求,又可以减少热处理时的变形。将铝水在740℃浇入预热到400℃的金属型中,凝固后在450～400℃开模,把铸件投入80～100℃水中淬火,最后进行人工时效。     

铝硅钛合金疲劳裂纹扩展行为研究

以电解铝硅钛中间合金为主要原料，熔炼与ZL101A合金成分基本相同的合金AST101，对比研究了AST101和ZL101A合金的疲劳裂纹扩展行为。在应力比R=0.1和0.5的试验条件下，AST101合金的抗疲劳裂纹扩展能力不如ZL101合金。金相分析表明，AST101合金的铁含量较高，在合金中形成了脆性针状富铁相，该相自身的断裂和与基体的脱粘促进了合金疲劳裂纹的扩展，此外，AST101合金的微观组织特性影响了疲劳裂纹的闭合程度，也降低了合金的抗疲劳裂纹扩展能力。     

低合金钢铸件生产过程中的控制

本文通过针对低合金钢铸造性能特点,提出低合金钢铸造过程应注意的事项,尤其是要加强熔炼过程及铸件在后道工序热割处理过程的控制,是有效提高铸件质量,降低生产成本的有力措施.     

FEM simulation-based cutting parameters optimization in machining aluminum-silicon piston alloy ZL109 with PCD tool

Journal of Mechanical Science and Technology - The Johnson-Cook (JC) constitutive model was utilized to simulate the processing of Al-Si piston alloy ZL109 to obtain the optimal finishing...     

Al_2O_3-SiO_2系纤维增强ZL109合金复合材料的高温蠕变特性

用加压铸造法制取Al2 O3 SiO2 系纤维增强ZL10 9合金复合材料 ,研究了在不同温度和不同试验应力下复合材料和ZL10 9合金的高温蠕变特性。结果表明 :经纤维增强的复合材料 ,在5 73K下的蠕变极限强度是ZL10 9合金的 1 2倍 ,在 673K的蠕变极限强度是Z10 9合金的 4倍 ,但复合材料的蠕变断裂具有突发性。     

376QB汽油发动机铝合金汽缸盖热处理工艺的改进

通过热处理工艺试验,确定了铸造铝合金ZL111的最佳热处理工艺参数,使其具有良好的综合机械性能,从而满足发动机汽缸盖的机械性能要求。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

数字化挤压梯度砂型性能及补压距离研究

作为一种新的无模铸造成形工艺,挤压切削一体化成形技术突破常规铸型制造方法,给梯度砂型的制备提供了新思路。在梯度砂型成形过程中,对砂型型面层的补压会引起其强度、透气性能及型面层厚度的变化,进而影响铸件性能。针对该问题,从强度、透气性和切削力等方面对不同型腔深度的梯度砂型型面层进行了研究。结果发现,对于相同型腔深度砂型,补压位移对砂型型面层性能影响很大,当补压位移在2～12 mm范围内时,补压位移越大,则砂型型面层强度越高,透气性越小,切削力越大。综合考虑砂型型面层透气性、强度和切削力,得到了不同型腔深度砂型的最优补压距离,并通过ZL114A铝合金浇注试验验证了梯度砂型的优越性。     

超细合金丝熔炼技术研究

通过对以铜金属为基材的合金丝熔炼技术的研究,探讨了在合金丝的冶炼过程中的各金属元素的配比、熔炼过程的各种准备工作和具体的工艺过程等,以达到制作高品质超细合金丝的目的。