近年来中间包技术的发展

综述了近年来国内外中间包冶金技术的发展，主要包括净化钢水、改善钢水纯净度的技术，以及未来中间包冶金技术的发展方向，为我国中间包冶金提供参考。     

国外连铸中间包冶金技术

介绍了国外中间包冶金技术的研究方法，中间包内钢水中夹杂物的去除，中间包内钢水的加热、精炼、中间包水口堵塞原因和预防措施，用于中间包的耐火材料。根据国外钢铁厂的经验，对攀钢开发、应用中间包冶金技术提出了一些建议。     

中间包冶金技术

从改善钢水洁净度出发,综合叙述了当前国内外中间包冶金技术的应用及发展,主要包括防止钢水的再污染、冶金夹杂物的去除以及相关的中间包冶金技术。     

钢水中间包冶金技术

中间包冶金技术是随着连铸、炉外精炼技术发展而兴起的一门综合性技术。中间包冶金有利于准确控制钢水成份和温度,并能严格控制钢水纯净度,促进钢水成份和温度更加均匀,对保证铸坯质量和连铸工艺稳定是一种经济而有效的治金工艺,开发中间包冶金技术具有十分重要的意义。 1 钢液净化技术 为减少夹杂,净化钢液,提高钢质,采取了下列对策。 1.1 合理控制钢流     

中间包内钢水控流技术

介绍了中间包冶金技术的发展,分析了中间包内钢水的流动特性及控流装置对钢水流动状态的影响,论述了改进中间包内的控流装置可以明显改变钢水流动状态,中间包内同时应用堰、坝、湍流控制器及多孔挡墙或气幕挡墙,能够延长钢水在中间包内的滞留时间,有效去除钢中夹杂,提高中间包冶金效果。     

中间包冶金技术浅谈

中间包冶金自80年代中期开始开发以来,发展迅速,取得了许多研究成果和综合经济效益。本文主要综述其研究现状及今后的技术课题。 1 改进中间包结构设计使钢水流动最佳化为了使中间包内钢水流体动力特性最佳化,达到顶期的冶金效果,其结构设计和尺     

酒钢不锈钢中包流场和中包渣量对铸坯质量的影响

介绍了酒钢不锈钢炼钢连铸生产中,改善铸坯质量的中包冶金发展技术、钢液的流动控制、钢水的温度控制、大容量的中间包钢水包和中间包处理以及中间包热循环利用的技术措施,这些技术措施可有效地改善酒钢不锈钢炼钢铸坯的整体质量。     

济钢超低头板坯铸机中间包冶金技术的应用

针对超低头板坯铸机中间包容量小、钢水在中间包内的停留时间短、钢水流场不合理、钢水中夹杂上浮去除不易、二次氧化严重等问题,通过对中间包扩容改造、增加稳流器、挡坝并进行位置优化设计,采用中间包连续测温、中间包纳米纤维绝热板及中间包碱性覆盖剂等中间包冶金技术,促进了夹杂上浮吸附,钢中全氧含量平均降低20.5×10^-6,中间包平均温降减小3.3℃。     

连帮中间包内钢水流动的数学模型

开发了一个求解三维湍流Ｎ－Ｓ方程的计算机程序，根据上海梅山冶金公司炼钢厂连铸中间包的结构和操作工艺参数，建立了描述钢水流动的数学模型，并利用该程序进行仿真计算，分析中间包内钢水流动的合理性，同时对中间包使用上，下朱墙后，钢水流动状况进行了分析地中间包结构改造和操作优化提出了建议。     

纯净钢和硅钢的生产展望与质量控制

对纯净钢、硅钢的历史及技术进行了论述，结合鞍钢的实践，详细研究了钢水精炼的耐火材料特点，论述了中间包冶金技术。     

回归法在中间包钢水温度预测模型中的应用

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一，通过对宝钢炼钢部60t中间包钢水温度的测试，得出了中间包钢水温度变化规律，并利用回归设计建立起中间包钢水温度数学模型。     

连铸铝镇静钢时中间包钢水氧含量预测模型

针对国内某厂６０ｔ中间包浇注低碳铝镇静钢的多次试验数据，从理论上建立了浇注过程中中间包钢水氧含量的预测模型，模型中综合考虑了钢包渣中ＦｅＯ及ＭｎＯ含量，耐火材料ＳｉＯ２含量，钢包到中间包钢水吸氮量，浇注时间，拉速，铸坯断面积等因素的影响，并对改进中间包操作进行了讨论。     

连铸中间包内钢液流动特性及控流技术

中间包内钢液的流动状态对钢中夹杂物的去除效率影响较大。增加中间包容量可使铸坯内弧—侧Al2O3总量显著降低，在中间包使用挡墙和坝可减少内、外侧钢流温度差和拉漏发生率，去除钢中夹杂物。过滤器、湍流缓冲器和旋涡控制装置等相关技术的应用均提高了铸坯的清洁度。     

中间包结构对钢水清洁度的影响

总结了中间包结构的发展趋势及在工厂试验分析的容量、熔池深度、挡墙、坝和过滤器等流动控制装置对钢水清洁度的影响；计算了使用不同流动控制装置条件下中间包钢液流场的变化。     

不锈钢板坯连铸中间包流场数学模拟研究

通过数学模拟实验论证了不锈钢板坯连铸中间包控流元件的最佳配置方案,得到了合理的不锈钢中间包钢水流场,最大程度地提高了不锈钢钢水的纯净度,提高了中间包的冶金效果。     

90年代板坯连铸技术发展趋势

提高连铸机生产率，改善连铸坯质量以及采用热送热装和直接轧制工工艺是９０年代板坯连铸技术发展的目标。采用的新技术包括中间罐冶金，中间罐快速更换，结晶器内钢水流动控制，轻压下等工艺。     

电渣加热中间包钢水的数学模型及实验研究

以成都无缝钢管厂水平连铸机的6t双流中间包为研究对象，利用三维传热数学模型并配合以热态模拟实验，对电渣加热情况下中间包内钢水温度变化进行研究，以探索在中间包上采用电渣加热的可行性，并为实际生产提供必要的参数。     

通道式感应加热五流中间包流场的水力学模拟

 通道式感应加热能有效补偿连铸过程中间包钢水的温降,且具加热效率高、设备简单等优点,是近年来得到快速推广应用的中间包新技术。配置感应加热器后的中间包结构与常规中间包差异较大,其加热通道的设计对中间包流场具有明显影响。针对实际应用的某5流直通道感应加热中间包边部流和中间流温差大、钢水浇铸过热度偏高的问题,通过水模拟试验对该中间包流场进行优化,提出了一种新型的分口通道方案。该方案可将中间包的死区比例由原型的29.50%降低到20.33%,钢水平均停留时间较原型延长了40 s。工业试验表明,分口式新型通道设计中间包各流浇铸温度一致性得到改善,其中边部流和中间流的平均温差较原型降低了3.6 ℃,实现了感应加热中间包应用效果的进一步提升。     

双通道感应加热中间包的三维磁流热耦合模型

 结合感应加热的中间包冶金是当前提升特殊钢连铸洁净度和质量稳定性的前沿技术。针对大方坯连铸用T型六流中间包,利用流动-传热耦合模型研究了控流装置对具有双感应加热通道中间包冶金行为的影响,首先获得了不开启感应加热工况下中间包的优化控流结构;进而通过对该结构进行电磁-流动-传热耦合模拟,研究了感应加热的控流和热补偿作用。结果表明,通过提高加热通道高度并配合双挡坝结构可进一步改善流体流动状况、提高各流一致性。其中,在不开启感应加热时,优化后中间包较原型死区比例由31.4%降低为17.6%,活塞区比例由19.1%提高为39.1%,平均停留时间标准差由99.6减小到40.3 s。开启感应加热后,中间包内流场有显著变化,通道出口钢液具有明显的上升流,这将有利于夹杂物的上浮去除。开启感应加热30 min后较未开启感应加热时中间包各出口平均温度由1 798.1升高为1 827.3 K,这表明感应加热可有效补偿钢水浇注过程中的热损失。这一功能有利于实现低过热度恒温浇铸,从而也有助于提高中间包控制铸坯洁净度和铸态组织一致性的综合冶金效果。