基于ADAMS的挖掘机虚拟样机最大挖掘力仿真测试

以WY75-6履带式液压挖掘机为平台,借助Solidworks2008和ADAMS2005两种软件,建立该挖掘机的虚拟样机,在ADAMS虚拟环境中,采用模拟测力计的原理,对该挖掘机的铲斗油缸和斗杆油缸的最大挖掘力进行仿真测试.计算该机的最大理论挖掘力,并将理论计算结果与仿真测试结果进行对比分析,说明采用ADAMS虚拟样...     

拉臂车工作系统液压—机械联合仿真研究

利用三维实体建模软件Pro/E与机械系统动力学仿真分析软件ADAMS建立了拉臂车工作系统机械子系统、液压子系统模型,在ADAMS环境中利用参数关联技术,将两个子系统模型集成,建立拉臂车工作系统液压与机械一体化的虚拟样机模型,对工作系统作业过程进行仿真分析.研究结果为预见设计方案的可行性及物理样机的试制提供参考,可提高产品开发速度和精度,降低开发成本.     

横置液压缸式转向机构优化设计

研究了横置液压缸式转向机构的传动特性,根据实际应用需要,提出理想转向性能的要求,确定了目标函数和约束条件,利用机械多体动力学分析软件ADAMS,建立车辆转向机构的多体动力学仿真模型,进行了优化计算,并对优化结果进行了评价。     

多功能作业车工作装置动力学仿真与有限元分析

针对多功能作业车正转六连杆工作装置在典型工况下的空间立体结构受力分析难点问题,运用ADAMS与ANS YS联合仿真的方式,分别建立工作装置多刚体动力学模型与有限元模型,运用ADAMS对工作装置进行运动学和动力学分析,得到各构件传动角、铲斗收斗角及运动过程中的铰点受力变化曲线,选取典型工况下较大的铰点受力值,作为有限元分析的载荷数据;运用ANSYS对动臂进行有限元分析,采用惯性释放法对边界条件进行设置,分析得到动臂在典型工况下的应力结果。该方法有效解决了正转六连杆工作装置空间立体结构在动态工作过程中的受力分析问题。经过分析,多功能作业车正转六连杆工作装置的结构强度满足设计要求。     

基于ADAMS的挖掘机虚拟样机最大挖掘力仿真测试

以WY75-6履带式液压挖掘机为平台,借助Solidworks2008和ADAMS2005两种软件,建立该挖掘机的虚拟样机,在ADAMS虚拟环境中,采用模拟测力计的原理,对该挖掘机的铲斗油缸和斗杆油缸的最大挖掘力进行仿真测试。计算该机的最大理论挖掘力,并将理论计算结果与仿真测试结果进行对比分析,说明采用ADAMS虚拟样机技术可以更准确的仿真出挖掘机的最大挖掘力。     

垂直循环类停车设备各种传动机构的特点分析

垂直循环类停车设备经过近一个世纪的发展,出现了多种传动机构,例如：拨叉槽轮传动机构、链传动机构以及销齿传动机构,这些传动机构都有各自的特点。本文通过分析这些传动机构的特点,并通过MATLAB软件模拟其运动特性,再进行对比,找出更为适合垂直循环类停车设备的传动机构,并为未来垂直循环类停车设备传动机构的研究提供参考。     

颚式破碎机的仿真优化分析

在动力学仿真软件ADAMS环境下对颚式破碎机的几何模型进行了适当的简化,建立了其工作装置——曲柄摇杆机构虚拟模型,并以颚式破碎机最小传动角极大为优化目标,对连杆长度和摇杆长度进行了仿真优化分析。提出了一种基于ADAMS进行颚式破碎机优化设计的思路,该研究思路对颚式破碎机的优化设计具有一定的参考价值,为设计提供了有效的依据,有较强的实用性。     

集装箱正面吊运机的ADAMS运动学分析

建立了集装箱正面吊运机的MSC.ADAMS运动学分析模型,考虑了4种典型起吊位置和4种起吊载荷工况,得到了俯仰液压缸和伸缩液压缸随时间变化的位移、速度、加速度和受力曲线以及基本臂与车架体铰点的约束力随时间变化的仿真曲线,并与采用MSC.NASTRAN软件进行有限元计算的结果做了对比分析.相对误差在0.19%～8.88%之间,验证了ADAMS仿真结果的正确性.得出的结果可为集装箱正面吊运机的俯仰液压缸、伸缩液压缸以及臂架的设计提供理论依据.     

测井仪推靠系统机构动力特性分析与研究

为了准确掌握微球极板在测井作业过程中的贴壁情况,保证微球聚焦测井的顺利高效进行,应用闭环矢量链法建立推靠系统主传动机构的运动学模型,进行运动学求解分析,以此为基础,对推靠系统各杆件机构进行静态动力学分析。推导出了微球推靠系统在不同约束状态下各传动部件的运动、动力约束方程。重点研究了微球极板、链接臂上的两处柱销滑槽高副机构的运动规律以及推靠极板、推靠内臂的动力性能参数。通过ADAMS建立了微球推靠系统的多刚体运动及动力学仿真模型,分析了推靠系统的运动及动力性能。通过仿真结果与数理模型的计算比对,校验了所建立微球推靠系统数理模型的正确性。同时,得到了微球推靠系统各传动机构的动力参数曲线及运动规律。     

冶金设备液压系统的故障及诊断探析

目前,我国炼铁高炉、热轧加热炉步进梁传动、板带边部控制(CPC、BPC)等多种冶金设备都广泛使用了液压系统作为了传动与控制的装置.但因为目前我国冶金设备普遍工作环境较为恶劣,导致液压系统发生故障因素也较多,且由于液压系统属于封闭运行,元件的失效或者损坏往往发生在系统内部,使得故障确定和排查都显得非常困难.本文针对这种现状,结合作者自身工作实际,概述了冶金设备系统常见故障的特点和分类,并着重对当前冶金设备液压系统故障诊断技术的要点和应用进行了分析,希望对实际冶金设备液压系统的故障诊断能够有所帮助和借鉴.