喷钙脱硫系统中普增湿活化装置的脱硫性能研究：———模型的建立

根据喷钙脱硫系统开发和深入研究的需要,对于系统的关键部件－－－增湿活化装置,建立了能综合考虑装置内颗粒运行、水分蒸发、颗粒间碰撞含湿吸收剂脱硫的气－固－液多相反应器模型。模型可对增湿活化装置内烟湿、吸收剂粒度、喷水量、［Ｃａ／ｓ］比、风速等因素对脱硫效率的影响进行研究。文章还建立了研究增湿活化装置脱硫性能的理论模型。     

喷钙脱硫系统中增湿活化装置的脱硫性能研究--模型的建立

根据喷钙脱硫系统开发和深入研究的需要,对于系统的关键部件——增湿活化装置,建立了能综合考虑装置内颗粒运动、水分蒸发、颗粒间碰撞含湿吸收剂脱硫的气－固－液多相反应器模型。模型可对增湿活化装置内烟温、吸收剂粒度、喷水量、［Ｃａ／Ｓ］比、风速等因素对脱硫效率的影响进行研究。文章还建立了研究增湿活化装置脱硫性能的理论模型。     

钙基吸着剂增湿活化脱硫的试验研究

在高３．５ｍ、方形断面积１５０×１５０ｍｍ２活化器装置上进行了钙基脱硫剂喷水增湿活化脱硫试验。系统考察了增湿程度、钙硫比、ＳＯ２入口浓度及入口烟温等工艺参数以及双流体喷嘴的雾化特性对石灰和电石渣粉脱硫性能的定量影响。建立了脱硫效率的预测模型,该模型关联了出口温距和钙硫比的影响规律,与实验值的平均偏差小于８％。     

循环流化床锅炉尾部增湿活化深度脱硫工艺研究

在传统炉内喷钙与尾部增湿活化(LIFAC)烟气脱硫工艺基础上,充分利用循环流化床(CFB)锅炉炉内脱硫特性,提出CFB锅炉尾部增湿活化深度脱硫工艺。该工艺未设塔底灰及电除尘灰循环系统,喷水增湿活化器可当作一级喷水增湿除尘装置,既简化了工艺系统,降低了初投资,又利于除尘;喷水增湿活化器出口烟气与未进行脱硫反应的烟气混合升温后进入除尘器,避免了使用预热空气加热脱硫烟气的弊端;该脱硫系统可单独操作,解列后不影响锅炉正常运行,为提高CFB锅炉脱硫效率提供了重要的参考依据。     

神木煤灰增湿活化脱硫的半工业性台架试验研究

建立了烟气处理量为3000Nm^3/h的多功能烟气脱硫试验台，对神木煤灰增湿活化脱硫进行了研究。试验结果表明，喷水雾化液滴粒径、出口烟气温度与绝热饱和温度的差值、烟气停留时间与液滴蒸发时间以及Ca/s摩尔比等因素对高钙煤灰增湿活化脱硫有重要的影响，且存在一个最佳的雾化液滴粒径。经工艺参数的优化，该系统具有50％左右的脱硫效率。该脱硫工艺因系统简单、投资和运行费用极低，对燃用高钙低硫煤的锅炉烟气脱硫具有广泛的应用前景。     

燃煤发电厂主要脱硫技术性能分析

石灰石-石膏湿法、喷雾干燥法以及炉内喷钙加尾部增湿活化法(LIFAC)在发电厂脱硫装置中占有较大比例.阐述了这3种方法的工艺原理、脱硫影响因素及其局限性.最后提出了现今脱硫技术应用中存在的问题及该领域未来的发展趋势.     

炉内喷钙炉后活化脱硫工艺的脱硫率及对锅炉影响的分析

简单的介绍炉内喷钙和炉后增湿活化的干法脱硫工艺，分析了这一工艺对脱硫率影响的关键因素和对锅炉运行影响，对这一脱硫工艺今后的设计和调试有一定的参考价值。     

燃煤电厂烟气脱硫技术综述

介绍了燃煤电厂烟气脱硫的基本原理及石灰石／石膏法、氨法、海水脱硫法等湿法脱硫技术，以及旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化法、循环硫化床脱硫技术、电子束照射法等干式、半干式烟气脱硫技术。对各种烟气脱硫技术进行了技术、经济效益比较，供燃煤电厂在实施烟气脱硫工程时参考。     

LIFAC脱硫工艺在下关发电厂的应用

介绍了下关发电厂LIFAC（炉内喷钙加氧化钙尾部增湿活化）脱硫系统的工艺、设备及调试和运行经验，对此脱硫工艺的示范作用和推广价值进行了评述，并就进一步完善LIFAC工艺进行了探讨。     

CFB锅炉尾部烟道增湿活化脱硫工艺的试验研究

为探索进一步提高循环流化床(circulating fluidized bed,CFB)锅炉脱硫效率,在一台燃用混矸煤(洗中煤60%和煤矸石40%)的300 MW循环流化床锅炉的尾部烟道上,设计了简易煤灰增湿活化脱硫工艺装置,研究其机理及影响因素。试验结果表明:煤灰增湿脱硫反应很迅速,增湿Ca/S摩尔比、水钙摩尔比和出口温距是影响其增湿脱硫效率的主要因素。煤灰增湿活化脱硫工艺提高了脱硫剂的利用率,降低了SO2排放浓度和脱硫运行成本;控制了粉煤灰中游离氧化钙的含量,提高了粉煤灰的综合利用率。     

氨法脱硫过程烟气中细颗粒物的变化特性

采用电称低压冲击器(electrical low pressure impactor,ELPI)对氨法脱硫前后的细颗粒进行测量,获得烟气中细颗粒的数浓度和粒径分布特性,分析了氨法脱硫过程细颗粒的生成机制及洗涤塔对细颗粒的捕集特性。结果表明,氨法脱硫后细颗粒的数浓度明显增加,在SO2浓度为1 767 mg/m3和氨水浓度为5%,平均粒径由洗涤前的0.07 mm增大到0.09 mm;常规洗涤对细颗粒的脱除效率很低且几乎不受液气比影响;而氨水脱硫时,洗涤塔出口的颗粒数浓度随液气比的增大而提高,特别是氨水浓度较高的情况;氨水浓度为10%,液气比从2 L/m3增加到5 L/m3,颗粒数浓度增加了10%;此外,随氨水浓度和烟气中SO2浓度的增大,洗涤后颗粒的数浓度增加。     

富氧燃烧模拟烟气石灰石-石膏湿法脱硫试验研究

为了研究富氧燃烧情况下烟气石灰石-石膏湿法脱硫系统的效率,在自行搭建的富氧燃烧烟气石灰石-石膏湿法脱硫实验台上进行脱硫试验,通过控制脱硫系统中的CO₂浓度（体积分数14%、60%、70%、80%和90%）,研究富氧燃烧气氛下不同烟气流速、液气比、入口SO₂浓度以及浆液pH值对SO₂脱除特性的影响。发现随着烟气流速和入口SO₂浓度的增加,液气比和浆液pH值的减小,脱硫效率逐渐减小,系统中CO₂浓度越大,脱硫效率越小;对不同CO₂浓度气氛和浆液pH下的石膏晶体进行粒度分析和SEM电镜扫描,发现浆液pH值和CO₂对石膏的结晶并不会产生明显的影响。     

钙基脱硫剂水合改性实验分析

扩散反应的烟气脱硫过程中，脱硫剂的微观孔隙结构是重要影响因素之一。该文报道钙基脱硫剂的水合爆蒸改性实验，通过调节水钙比和煅烧温度，利用内部蒸发过程促使脱硫剂微观孔隙结构发生大范围变化。实验测定了改性前后脱硫剂孔隙结构和宏观脱硫性能的改变，以及微观孔隙结构内反应转化分布。在实验测定的基础上，分析和讨论了微观孔隙结构的改变及孔隙变化影响脱硫能力的机理。     

碱性吸收剂喷射脱除电厂烟气SO3技术及理论模型

碱性吸收剂喷射技术是一种高效脱除电厂烟气中SO₃的新型技术。为推动国内燃煤电厂烟气SO₃脱除技术的发展,介绍了该技术的特点、系统运行特征和原理,建立了SO₃脱除反应理论模型,并对理论模型进行了实践验证。此外,对加入的碱性吸收剂是否会影响脱硝催化剂的活性进行了论证。研究结果表明：（1）碱性吸收剂颗粒终端沉降速度在0.01~0.10m/s之间,远远小于烟气速度;（2）通过简化气固反应模型得到的理论SO₃脱除效率解析解,与工程实测值偏差在 ±5%以内;（3）SO₃脱除效率与烟气速度、烟气温度,吸收剂颗粒粒径、吸收剂与SO₃摩尔比等因素相关;（4）在工程设计过程中,将吸收剂与SO₃摩尔比设置在1.5以上,吸收剂粒径选择在30μm以下,吸收剂颗粒停留时间不小于4s,可保证SO₃脱除效率在80%以上;（5）碱基吸收剂亚硫酸钠对脱硝催化剂的负面影响可忽略不计。     

应用蒸汽相变协同脱除细颗粒和湿法脱硫的实验研究

在湿法烟气脱硫(wet flue gas desulfurization,WFGD)系统中进行了利用蒸汽相变原理协同脱除细颗粒的试验研究：通过添加蒸汽建立旋流板脱硫塔内蒸汽相变所需的过饱和水汽环境,利用过饱和水汽,以细颗粒为凝结核发生相变,促进细颗粒凝结长大并由脱硫液、除雾器高效脱除;研究采用Ca(OH)2、NaOH、Na2CO3、NH3·H2O等4种不同脱硫剂时,WFGD系统对细颗粒的脱除性能,并考察了脱硫剂种类、液气比、蒸汽添加量等对细颗粒脱除效果的影响。结果表明,采用NaOH、Na2CO3作为脱硫剂对细颗粒的脱除效果明显优于Ca(OH)2和NH3·H2O;在脱硫塔进口烟气、塔内脱硫液进口上方添加蒸汽,建立过饱和水汽环境,可使细颗粒脱除效率显著增加;液气比的影响与脱硫塔内是否存在蒸汽相变有关。     

湿法烟气脱硫浆液中汞再释放特性研究

在湿法烟气脱硫系统中由于还原性物质如亚硫酸根离子的存在使得被捕集的Hg2+又以Hg0的形态排出,导致湿法烟气脱硫(wet flue gas desulfurization,WFGD)系统的脱汞效率降低。该文利用鼓泡反应器,研究了SO32-浓度、SO32-/HSO32-比值、浆液pH值、反应温度、Cl-浓度对湿法烟气脱硫浆液中Hg2+还原和Hg0再释放特性的影响。实验结果表明,Hg0再释放速率随着浆液中S(IV)浓度的降低、pH值降低、SO32-/HSO32-比值的增大、反应温度的升高而增大。通过提高浆液pH值、增加S(IV)浓度、降低SO32-/HSO32-比值、降低反应温度可以抑制或者减缓湿法烟气脱硫浆液中Hg0再释放,为WFGD同时控制煤燃烧过程中的汞奠定应用基础。     

喷淋塔、鼓泡塔烟气脱硫技术的比较

在介绍喷射鼓泡塔烟气脱硫（flue gas desulfurization,FGD）及带托盘的喷淋塔烟气脱硫工艺的基础上,详细对比和分析了两种不同塔型烟气脱硫技术的钙硫比、脱硫效率、水耗及电耗,得出结论：鼓泡塔的烟气脱硫率较高,可控性较强,但是工艺复杂,系统阻力比较大,烟气含尘量大的电厂不适用;带托盘的喷淋塔烟气脱硫率稍低,但能满足环保要求,工艺简单,便于检修,适用性较强。提出以下建议：电厂设计时,应根据现＼场不同情况和具体的要求,选择不同的烟气脱硫技术。