立式罐冷却管喷水孔堵塞的原因和解决办法

立式罐冷却喷水环管的喷水孔经常堵塞,堵塞的主要原因是水中含有杂质、喷水环管上没有装放空阀、喷水环管内壁有毛刺和喷水孔易锈蚀等;通过分析与实践找出了对应的解决办法。     

环管反应器轴流泵功率波动原因分析及对策

海南炼化聚丙烯装置采用国产化第二代环管聚丙烯液相本体工艺技术,针对生产中出现的环管反应器轴流泵功率波动较大情况,查找原因,调整操作,较好地解决问题,保证了装置长期稳定运行。     

催化裂化装置汽提段穿孔现象及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置沉降器汽提段穿孔情况,分析了塞阀开度对装置操作的影响。认为沉降器汽提段穿孔部位均发生在汽提蒸汽附近,汽提蒸汽流化异常状态是造成穿孔的根本原因。而汽提段蒸汽环管部分喷嘴发生堵塞、环形挡板与器壁接合处下方焊接缺陷的存在是汽提段发生穿孔的主要原因。提出了汽提段穿孔情况下的生产维护对策。     

还原尾气环管内管开裂原因探讨及预防建议

不锈钢是工业领域普遍使用的耐腐蚀金属材料。在工业实践中,某些工况下不锈钢也会发生腐蚀和开裂。以某半导体多晶硅还原尾气环管内管开裂事故管道为例,进行了尾气环管内管的化学成分分析、硬度分析、金相组织分析、电镜扫描分析以及能谱分析。结合尾气环管内管实际工作的温度、压力,管道内部流体介质的特性,讨论了导致尾气环管内管开裂的原因,认为还原尾气环管内管主要发生了氯离子浓度超标导致的点蚀以及应力腐蚀开裂,提出了针对性预防措施。     

环管反应器内温度与固相的分布特性

环管反应器广泛应用于聚丙烯、聚乙烯生产工艺。温度分布和固相分布对聚烯烃产品的质量有着重要影响。环管反应器内固相、温度及流速分布呈非中心对称状态的原因是存在弯管段。可采取选择适宜的浆液流速和固含量、通过在反应器外增加翅片而增大传热面积、改善进料位置等措施改善温度及固相在环管反应器中的分布。     

国产N催化剂在环管工艺聚丙烯装置上的应用

国产奥达Ｎ催化剂在环管工艺聚丙烯装置上经过了六次工业化试验,终于取得了成功,生产出了五个品种的聚丙烯产品,质量符合标准。在试验过程中,产生了催化剂的堵塞问题,通过改进催化剂质量等措施,使问题得以解决,说明Ｎ催化剂的应用是成功的。     

聚丙烯装置环管反应泵安装技术要点

环管反应泵是聚丙烯装置的关键设备,采用10个弹簧支座安装在基础预埋槽钢上,壳体结构为DN900大弯头用标准法兰与环管反应器连成一体,运行时与环管反应器一起热胀冷缩来消除热应力。本文介绍了环管反应泵安装的技术要点。     

Spheripol聚丙烯工艺的环管反应器模拟

在Aspen Polymers Plus软件平台上模拟Spheripol聚丙烯工艺中核心液相环管反应器,采用了等效的全混流反应器模型和组合式环管反应器模型,结合工厂现场采集的数据,拟合了丙烯聚合反应动力学模型,并将该模型用于两种环管反应器模拟方法的比较。采用组合式环管反应器模型考察了丙烯聚合反应循环比对反应器撤热、聚丙烯产量和相对分子质量分布、反应器内氢气浓度分布的影响。结果表明,在高循环比操作条件下和误差允许范围内,环管反应器可以等效为一个全混流反应器。当控制环管反应器夹套冷却水出口温度不变时,过低的循环比使得反应器内的温度分布不均匀,而过高的循环比则使环管反应器的撤热能力下降;当循环比增加时,环管反应器内的温度和组分浓度梯度减小,停留时间分布均匀,趋于全混流状态,催化剂活性得到充分发挥,聚丙烯产量也相应增加。     

高密度聚乙烯装置环管反应器的组焊安装

在高密度聚乙烯装置中,环管反应器是工艺流程的核心设备。文章着重描述了环管反应器组装过程以及轴流泵弯头配对法兰的组焊方法。在安装过程中,通过使用正确的组装方法,保证了环管反应器的安装精度;通过对轴流泵配对法兰组焊程序的控制,保证了环管反应器的焊接质量。     

循环流速对环管反应器内液-固二相流动影响的CFD模拟

以聚丙烯工艺中的环管反应器(包括环管与轴流泵)为研究对象,首先通过CAD软件绘出该反应器的三维模型,然后在Gambit软件中划分该系统的网格。在此基础上,建立了环管反应器内液-固两相的"颗粒动力学-欧拉双流体"模型。其中,采用颗粒动力学描述固相(颗粒相)黏度与压力,采用多重坐标系模型描述轴流泵。采用上述模型模拟了循环流速对环管反应器内液-固两相流动行为的影响。结果表明,高循环流速有助于颗粒在环管"直管"部分均匀分布,但将造成颗粒在环管"弯管"部分不均匀分布。     

内构件对变径提升管内气固流动特性的影响

以催化裂化平衡剂和常温空气为介质,在变径提升管冷态模拟装置上,主要考察了不同操作条件下钝体及环管内构件对变径提升管扩径段内压降、轴径向颗粒浓度分布及径向不均匀指数的影响,并描述了扩径段内的气固流动结构。结果表明:在相同操作条件下,钝体结构产生的压降较环管大,可降低系统的有效压头;颗粒浓度分布受内构件影响明显,环管进气的射流效应使颗粒浓度降低,径向分布均匀性减小,而钝体的存在可明显改善环管结构的弊端,削弱射流作用,提高颗粒浓度,增大局部固气比,促使气固再分布,形成两相错流流动,强化气固接触,且在中心区域形成涡流,增强扩径段内的湍动程度;与环管结构相比,钝体内构件使扩径段内的颗粒径向不均匀指数减小,使颗粒分布更加均匀,且其受操作条件的影响比较小,操作稳定性更高。     

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文章将油管和环空视为“Ｕ”型管，根据下油管过程中和接单根时管内外流体的流动规律，应用流体力学基本理论，对完井下油管过程中管内喷完井液的原因进行了理论分析，推导了管内外液面高度差的计算公式。并结合两相流动理论，分析了管内外天然气的滑脱速度差异、流型转变差异。认为完井下油管过程中管内喷完并液的主要原因是：①下油管时管内外形成的液面差加速了天然气溢流进入管内；②管内天然气溢流膨胀比在环空快；③管内天然气滑脱上升比环空易形成气柱。同时，文中还介绍了气侵的原因及方式，并提出了预防和处理管内喷完井液的一些建设性措施。     

加热炉出口蒸汽管道开裂失效分析

对加热炉出口蒸汽管道开裂事故进行了失效分析,通过扫描电镜等仪器对管体材质、蒸汽水质、管内灰质以及开裂断口进行了检测分析,认为管道开裂性质属于疲劳失效,管道前端的减温器喷水波动产生的交变热应力导致该管体发生热疲劳失效。     

H-B流体在小井眼同心环空中轴向层流的运动规律

根据不可压缩粘性流体力学及非牛顿流体流变学的基本原理,推导出Herschel-Bulkley流体在小井眼同心环空(合钻杆管体环空、钻杆接头环空及钻铤环空)中轴向层流的运动规律,分别得出了流量、流速和压降的简化解析式,定义了钻杆接头(或钻铤)环空当量长度和压降增比,给出了算例,为小井眼钻井工程的水力设计计算提供了理论依据和实用方法。     

3000 m3球罐喷淋冷却系统优化模拟

介绍了某项目3000 m³球罐喷淋冷却系统的管径、喷头及减压孔板的优化设计方案,并利用PIPENET软件对优化前后的喷淋冷却系统进行了模拟计算;其模拟数据显示:优化后系统的阻力损失和入口端压力降低了,消防安全的级别提升了。     

宾汉流体偏心环状管流的数值模拟

在调研了大量关于宾汉流体偏心环状管流的文献之后，发现大都是近似计算而不具有普适性。根据流体力学中N—S方程对层流的描述，再结合力学理论，对其流动界面提出严密而科学的界面耦合条件，得到了完整描述其流动的适定的偏微分方程组，通过计算机数值模拟，得到了它的流动规律，具有工程应用价值。     

现河采油厂注水井腐蚀原因分析与防护

由于不合格水质的长期注入,在近井地带、尤其是环套空间造成水质严重恶化,引起SRB菌、铁细菌及腐生菌大量繁殖,是造成套管严重腐蚀的主要原因之一。通过加入一种具有缓蚀、杀菌和防垢综合性能的化学保护液,可抑制SRB细菌的生长,减轻环空水的腐蚀性,从而达到保护油套管的目的。     

内管旋转的垂直同心环形管内单相流动特性的试验研究

分别以空气、油、水为工作介质对内管旋转的垂直同心环形管内的单相流动特性进行了系统的试验研究。首先在100 Re 70000的范围内对内管不转的环形管内的摩擦阻力进行了试验测定,并与几种摩阻关系式进行了比较,得出同心环形管内紊流摩擦系数比圆管摩擦系数约高6%~10%,Sadatomi的关系式可用于4000 Re 70000的范围内的紊流计算。采用测量轴向摩擦压降的方法,对内管旋转的环形管内的流动离心不稳定性以及摩阻进行了试验研究,得出了直径比小于0.8时,层流向层流+Taylor涡旋的转换边界及紊流+Taylor涡旋向紊流的过渡边界,并针对不同流型给出了适用于较大环形间隙环形管的摩阻关系式。     

论无接箍式套管的性能、评价及应用

在深井、趋深井钻井或修井作业中,套管下入比较困难,环形间隙小、固井质量差,若用无接箍式套管,这些问题便可解决。无接箍式套管靠管体两端的螺纹连接,所以套管外径尺寸小,可增大环形间隙,便于套管下入和提高固井质量。文中介绍了无接箍式套管的分类、结构特征、设计的技术难点、性能和评价方法、主要优点和应用情况。     

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随着石油天然气勘探开发的发展，近年来钻井后期采用小井眼完井日益增多，由于环空间隙太小（５．５～１２．５ｍｍ），固井作业难度大，固井质量很不理想，难以满足产层改造工艺的要求。为此提出了从改善井眼条件、套管串结构和工具附件、水泥浆性能、注水泥工艺技术措施出发提高小环空间隙井眼固井质量的观点和以下建议：①钻井液性能要满足小环空间隙井眼固井的要求；②搞好团井前的准备工作；③设计套管柱结构时，要考虑井眼环空间隙过大和过小的影响以及工具附件的改进和应用。