造气粗脱硫的运行小结

沧州大化TDI有限公司粗脱硫装置起初采用的是栲胶脱硫法,自原始开车以来.粗脱硫装置一直处于不稳定运行状态,特别是系统扩建后,由于处理气量增大,致使栲胶液中悬浮硫增高,硫沉积量大,使分布器及塔内填料堵塞,脱硫塔压差增加,影响到后系统煤压机的负荷,增加了精脱硫装置的负荷,甚至使硫含量突破工艺指标,从而使变换催化剂、PSA吸...     

浅析造气粗脱硫系统的改造

<正>1存在问题沧州大化集团TDI公司(以下简称TDI公司)造气车间粗脱硫系统自原始开车至今一直采用栲胶法脱硫工艺。因栲胶脱硫液自身特性及配制要求严格,有时造成脱硫效果不佳;脱硫液中胶体成分不易控制,脱硫液易起泡,悬浮硫含量高,硫沉积严重,导致再生喷管堵塞;尤其是硫膏在脱硫塔内沉积致使脱硫塔压差升高,给连续稳定生产带来隐患。为此,对脱硫剂重新选型和流程进行改造,对工艺操作条件进行综合性改造。     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

湿法变换气脱硫装置改造

0前言山西天脊集团高平化工有限公司(以下简称高平公司)生产装置设计能力为年产400 kt氨醇、600 kt尿素,变换气脱硫采用国内较成熟的栲胶脱硫工艺技术。该变换气脱硫装置自2006年8月投入运行以来,变换气脱硫塔经常发生堵塔,脱硫系统压差大、波动频繁,且出硫量少,成为制约系统稳定运行的瓶颈。为此,高平公司对其进行了一系列的技术改造,改造后的变换气脱硫装置满足了高负荷、长周期、连续稳定运行的要求,效果明显。     

脱硫系统改造小结

济南化肥厂有限责任公司脱硫系统分为半水煤气脱硫和变换气脱硫两部分,脱硫方法均采用碱性栲胶法。自脱硫装置运行以来曾多次出现突发性脱硫效率低、悬浮硫含量高、硫回收困难、产量低等不正常现象。经过长期生产实践,先后对工艺流程指标、生产操作参数进行了修订和完善,对重要设备进行改造,使出现的问题逐步得到解决。     

栲胶+PDS脱硫在7.63m焦炉煤气净化中的应用

针对兖矿国际焦化公司7.63m焦炉煤气净化采用氨硫循环洗涤净化装置,存在焦炉气质量差、杂质超标,NHD脱硫不正常,无法满足甲醇生产要求的问题,通过技改在氨硫循环洗涤流程后串联栲胶脱硫,成功解决了困扰甲醇生产的难题,并对新增栲胶脱硫部分的工艺、流程、设计参数及生产控制要点等进行了介绍。改造后的焦炉气制甲醇装置实现了稳定、高效生产。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

用栲胶法对粘胶纤维生产废气进行脱硫

介绍了用栲胶法脱硫的原理。通过用栲胶法处理含有H2s、CS2的粘胶纤维生产废气的脱硫试验，得出了初步的结论。栲胶液脱硫性能良好、活性稳定，脱硫效率达95％左右，元素硫析出及硫泡沫形成正常。试验表明，栲胶法能适应对粘胶纤维生产废气的处理。     

半水煤气脱硫间歇熔硫回收工艺运行小结

山东阳煤恒通化工股份有限公司化肥厂（以下简称化肥厂）年产180kt合成醇氨,采用固定层间歇式造气炉制气,半水煤气脱硫采用栲胶法脱硫工艺。在2009年通过一系列改造后,半水煤气脱硫装置回收的硫泡沫经真空转鼓过滤机过滤,采用间歇熔硫回收工艺,使硫磺回收率达到98％以上,大大促进了脱硫装置长周期稳定运行,使脱硫效率稳定在99％以上。     

栲胶脱硫对设备的腐蚀机理及处理方法

TDI公司常压脱硫采用湿式栲胶脱硫方法净化水煤气，分离脱除其中的硫化氢。相继发现硫泡沫槽锥体下部、真空滤液罐下封头、LC0101管道、硫泡沫回流管道腐蚀泄漏，对生产造成严重影响。一、腐蚀状况1．硫泡沫槽硫泡沫槽是圆筒型下部为锥体储槽，外形尺寸φ3000×5220×12mm，材质为Q235A，用于硫泡沫液储存沉淀，自启用2年发生泄漏，     

栲胶法在焦炉气脱硫中的应用

介绍了栲胶法脱硫机理,并与其他方法进行了比较,同时分析了使用栲胶法脱硫出现硫堵现象的原因,最后介绍了栲胶法在焦炉气脱硫中的推广应用情况。     

栲胶脱硫系统技改小结

我公司脱硫系统采用常压半脱、加压变脱工艺，常压半脱采用栲胶脱硫技术。众所周知，栲胶脱硫具有不堵塔、操作弹性大、脱硫效率高、成本低等优点，但我公司脱硫系统却出现了消耗高、悬浮硫高、变脱频繁堵塔等问题。特别是2005年夏天，随着生产负荷的增大，上述问题越显突出，严重影响了合成氨系统的连续稳定运行，且脱硫效率低还致使后工序出现碳铵液发黑、甲醇催化剂中毒等。为此，在对现脱硫系统状况进行分析的基础上对其进行了相关技术改造，效果比较显著。     

脱硫系统改造

0 前言 中煤冀州银海煤化工有限责任公司脱硫系统分为半水煤气脱硫和变换气脱硫2个部分，脱硫方法均采用碱性栲胶法。自脱硫装置运行以来，曾多次出现突发性脱硫效率低、悬浮硫含量高、硫回收困难、产量低等不正常现象。经过长期生产实践，先后对工艺指标、生产操作参数进行了修订和完善，对重要设备进行改造，使出现的问题逐步得到解决。     

板框式压滤机处理硫泡沫应用总结

0前言山西兰花科创股份有限公司化肥分公司现有12kt/a和10kt/a合成氨装置各1套。脱硫工段有4套脱硫装置(新、旧半脱和新、旧变脱装置),现用脱硫催化剂有RTS,NDC和栲胶。若只加RTS,脱硫效率差;若只加NDC,虽能保证脱硫效率,但硫泡沫形成不好,甚至无泡沫,还容易对设     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

低压脱硫装置的改造

我公司尿素厂低压脱硫装置采用栲胶脱硫工艺，自1998年投运以来，曾出现脱硫效率低、硫泡沫浮选困难、堵塔、倒液等一系列不正常现象。经过长期生产实践，先后对装置的重要设备进行了多项技术改造，使上述问题逐步得到了解决。     

888脱硫催化剂在山东省莱西化肥厂的应用

自 1 992年以来 ,我厂脱硫工段一直使用栲胶法脱硫 ,脱硫效率均在 95 %左右。自 1 998年扩建配套“8.1 3”尿素工程以来 ,1 0万ｔ ａ脱硫系统生产一直不平稳 ,每年需停车清塔 4～ 5次。2 0 0 1年 7月 ,1 0万ｔ ａ脱硫装置改用“东狮牌”888脱硫催化剂脱硫 ,发现效果良好。同年 1 1月 ,我们将 5万ｔ ａ脱硫系统也改用 888脱硫催化剂 ,彻底结束了使用 1 0年之久的栲胶法脱硫的历史。 2种脱硫剂的对比数据如表 1示。888脱硫催化剂的技术、经济效果评价如下 :(1 )脱硫效率高且能脱除部分有机硫 ,使甲醇触媒的使用寿命由 8～ 1 0个月延长至 1 8个…     

栲胶法脱硫中脱硫塔堵塞原因分析及预防措施探讨

介绍了煤气脱硫的多种方法及栲胶法脱硫的优点,阐述了栲胶法脱硫的原理。通过分析栲胶法脱硫中脱硫塔堵塞的原因,提出了栲胶法脱硫中预防脱硫塔堵塞的各种措施:在硫容为0mg/L￣200mg/L时,控制栲胶质量浓度为3g/L￣5g/L,钒酸盐质量浓度为2g/L￣3g/L,pH≤9,喷淋密度≥20m3/(m2.h)等。     

改烧贵州煤后栲胶脱硫系统存在的问题及解决

栲胶法脱硫具有硫容高、副反应少、传质速率快、脱硫效率高且稳定、原料消耗低、腐蚀轻、硫磺回收率高等优点, 自投入工业应用以来,已在中小氮肥厂、炼焦、城市煤气、环保等行业得到了广泛应用.从实际应用情况看,绝大多数厂脱硫效果良好,但有关栲胶脱硫对不同煤种的适应性这一问题目前还少有文章进行探讨.本文对我公司从山西煤改烧贵州煤后栲胶脱硫系统出现的问题及解决办法作一介绍.     

采用GX脱硫剂降低湿法脱硫系统阻力

我公司焦炉气中含有硫化氢1～2 g/m３。栲胶脱硫,高塔再生。采用2台φ800×15970的湍流塔和1台φ2600×30300塑料花环填料塔串联工艺。由于栲胶脱硫再生过程悬浮硫分离比较困难,生产系统经过长时间连续运行后,溶液中的硫沉积在填料上,使脱硫系统阻力上升。1999年2月,湿法系统阻力已达11．　19 kPa,影响合成系统加量生产,如发展下去,需停车清理填料。在这种情况下,我们采用了长春市师苑技术研究所生产的GX型高效脱硫剂。根据资料介绍,这种脱硫剂既能脱除无机硫,又能脱除有机硫,最重要的是对设备、管道内沉积的硫有清洗作用…