基于响应曲面法的T型三通管内高压成形加载路径参数优化

以支管平衡压力作为成形加载路径的主要影响因素,与内压力和轴向位移进行组合分析,阐明加载路径的主要影响因素之间的相互关系.基于响应曲面法和ABAQUS有限元数值模拟,研究成形加载路径参数中间内压、内压变化时间、中间位移、位移变化时间和平衡压力分别对减薄率和支管高度的影响规律,获得减薄率和支管高度的回归预测模型,并通过内高...     

三通管液压成形加载路径模糊控制优化

为准确高效地获得优化的管材液压成形加载路径,提出一种结合模糊控制与自适应模拟的实时反馈优化方法,建立缺陷控制规则,通过模糊控制器在有限元模拟过程中实时侦测缺陷的发展趋势并反馈至模拟程序以调整工艺参数,以避免起皱及破裂缺陷的发生,最终获得优化的成形加载路径.通过对典型液压成形件--三通管零件的研究表明:优化加载路径后零件成形质量有了明显改善,模糊控制实现了预期的控制目标.     

基于灰色系统理论的钼粉锥形件压扭成形优化

文章以温度、压力、扭转角速度和摩擦因子为自变量,进行四因素四水平正交试验,利用MSC.Marc有限元仿真软件,采用热-机耦合分析方法,模拟钼粉锥形件高压扭转成形,获得不同工艺参数下的目标函数值,利用灰色系统理论,计算各个目标矢量与参考目标值之间的关联系数及关联度,将多目标优化转换为单目标优化问题;进一步计算各工艺参数的平均关联度,获得优化组合参数,以此进行有限元模拟验证。结果表明,优化后钼粉的锥形件平均相对密度提高,相对密度的分布更加均匀。     

加载路径对T型管内高压成形的影响

使用有限元模拟方法,在获得合适总轴向进给量以及最大内压的基础上,重点探讨了轴向进给路径以及内压加载路径对T型三通管内高压成形的影响.结果表明:0～27～30 mm为一条最佳的轴向进给路径,即大部分的轴向进给应该分配在成形第1阶段;梯度内压加载方式要明显优于线性内压加载方式, 而当进给压力为60～90 MPa时,梯度加载方式达到最优化.     

空心双拐曲轴内高压成形数值模拟的研究

内高压成形技术作为一种先进的轻量化的成型工艺广泛应用于汽车、航空、航天等轻量化领域,近年来成为广泛关注的热点。应用有限元模拟软件DYNAFORM对空心双拐曲轴内高压成形过程进行模拟,研究了不同加载路径下轴向进给和内压力对内高压成形的影响,给出了最佳的成形压力和轴向进给的加载路径,成形结果均较理想,得到了合格的成形零件。     

T形管液压成形自适应径向基函数优化设计

讨论T形管液压成形加载路径代理模型优化的设计.采用径向基函数(RBF)模型,引入自适应优化算法,通过逐步向静态RBF模型样本库中增加样本点的方法,提升最优点附近局部近似计算精度,进而提升全局精度并获得最优解.该方法兼顾了优化效率与计算精度.首先通过数值算例证明此方法应用于全局优化的有效性;然后,以管件与中间冲头接触面积最大为优化目标,以最大减薄率小于对标实验值、成形高度大于对标实验值为约束条件,通过拉丁方试验设计抽取一定数量的样本点并调用实际分析模型构建T形管液压成形加载路径优化自适应RBF模型,开展载荷路径优化设计.结果表明,在最小厚度与成形高度不变的情况下,T形管与中间冲头的接触面积较对标实验值提高了71.912%.     

加载路径对等径四通管内高压成形的影响

文章分析了内高压成形四通管的工艺性,利用动态显式算法模拟了等径四通管内高压成形过程,给出了有限元模拟结果并对其进行了缺陷、厚度和枝管成形高度分析,确定了合理的加载路径。研究表明,四通管减薄区域是枝管贯通母线中心附近区域和枝管端面圆环形区域;增厚区域主要在枝管过渡圆角部位和主管两端;非对称反向压力可以改善枝管贯通母线中心附近区域材料的流动。     

管件液压成形的影响因素

建立T型管液压成形的有限元分析模型,对成形支管高度和管壁厚度的分布进行了模拟,与试验结果的比较证实了该模型的有效性．提出了综合反映T型管件液压成形性能的评价指数,对在不同的材料各向异性系数r值、应变强化指数”值以及不同加载路径、摩擦系数等工艺参数下的T型管件液压成形分别进行计算分析,讨论了这些因素对成形性能的影响．研究结果为有限元方法在管件液压成形中的应用奠定了一定基础．     

一种管件液压成形加载路径的设计方法

对给定的零件形状和管坯材料,加载路径明显影响管件的液压成形结果,为能成形更高的支管高度并尽可能保持零件壁厚的均匀性,提出一种自适应仿真与模糊逻辑控制策略相结合的方法来设计T型管液压成形的加载路径.由仿真结果计算成形缺陷值并把该值作为模糊控制的输入,根据模糊控制的输出调整相应的载荷,以获得合理的加载路径.实例分析结果表明,用该方法进行管件液压成形的加载路径设计是合理的.     

基于近似模型和数值模拟的连杆热锻成形工艺设计优化

提出了基于近似模型和数值模拟的设计优化方法.在利用有限元分析连杆热锻成形过程的基础上,以降低锻件成形过程中变形损伤为目标,以飞边槽形状参数为设计变量,采用响应面法近似模型建立了设计变量与目标函数的初始近似模型.在设计优化过程中,用近似模型代替实际的数值模拟程序,计算锻件内部的损伤值,对连杆热锻成形工艺参数进行了优化计算,取得了较为理想的效果.