2020年国外单车塑料用量将达到500千克

近年来汽车轻量化已成为汽车材料发展的主要方向。塑料成为汽车轻量化和节能的首先材料。发达国家已将汽车用塑料量的多少作为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志。汽车一般部件重量每减轻1％，可节油2％。国外汽车自身重量同过去相比已减轻了20％～26％。预计在未来的10年内，轿车自身的重量还将继续减轻20％。     

塑料应用将主导汽车轻量化

据介绍，减轻汽车自身重量是降低汽车排放、提高燃油经济性的最有效措施之一，也是我国正在制订的汽车相关产业“十一五”规划中的核心内容。根据最新资料，国外汽车自身重量同过去相比减轻了20％-26％。预计在未来的10年内，轿车自身重量还将继续减轻20％。     

汽车轻量化发展使车用塑料市场扩大

当前，世界汽车材料的技术发展方向是轻量化和环保化。减轻汽车自重是降低汽车排放、提高燃烧效率的有效措施，汽车的自重每减少10％，燃油的消耗可降低6％，8％。为此，增加车用塑料在汽车中的使用量，成为降低整车成本及其自重、增加汽车有效载荷的关键。近日，国家发改委发布了《产业结构调整指导目录》，其中节能环保及小排量经济型乘用车被列入鼓励发展类目录；而且目前发改委正在研究制定经济型小排量车的各项要求，今后各地对小排量车的限制将取消，同时，国家在税收上也会给予小排量车适当的优惠。     

迁址启事

[CEN2006年6月12日报道]高功能塑料在汽车中正得到越来越多的应用。使用塑料有助于减轻汽车重量，汽车重量每减少10％，燃料经济性可提高约5％。汽车制造商使用塑料代替传统的钢质材料还可降低成本。塑料还可提高汽车制造商设计时的灵活性。     

汽车制造青睐炭纤维材料

据外电报道，炭纤维材料现在已成为汽车制造商青睐的材料，在汽车内外装饰中开始大量采用炭纤维来替代金属材料。 炭纤维作为汽车材料，最大的优点是质量轻、强度大，重量仅相当于钢材的20％～30％，硬度却是钢材的10倍以上。所以汽车制造采用炭纤维材料可以使汽车的轻量化取得突破性进展，并带来节省能源的效益。业界认为，炭纤维在汽车制造领域今后的使用量会越来越大。     

国外聚烯烃塑料在汽车工业中的应用

一、概况塑料在汽车工业中的应用,国外是从五十年代初开始研究的,六十年代投入商品化生产,七十年代的两次世界性石油危机促进了其迅速发展,八十年代汽车用塑料已进入了强度更高、质量更轻的第二代材料。当前,国外正在扩大塑料在汽车上的应用,其目的是减轻汽车自身重量,降低能耗,降低成本。由于塑料比重为金属的五分之一至七分之一,汽车零件用塑料后,较原金属件可减轻重量30～80％左右。而国外轿     

汉高新推聚氨酯合成树脂

受轻质材料包装理念的影响，越来越多的汽车制造商开始使用碳化纤维或者玻璃纤维复合材料制成的汽车零部件。因为这些材料可以减轻车身重量，却不影响机械性能。树脂传递模塑工艺是将树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法。该项技术有效地降低设备成本、成型成本，非常适合用于汽车工业领域。     

浅谈国外汽车塑料化的现状

较详细地介绍了国外塑料在汽车工业上的应用和发展过程,从60年代开始,塑料在汽车内部件如座席、扶手、靠垫、方向盘等部件上的应用发展到现在在汽车保险杠、档泥板及汽车车身等大型汽车外装件和结构部件上的应用。塑料材料也由原来的PVC、PE和聚氨酯泡沫等通用塑料逐渐转向工程塑料及塑料合金,从而使世界平均每辆汽车塑料消耗量由1970年的40kg(约为汽车重量3％)增加到1990年为110kg(占汽车重量9％～10％)。同时也指出了塑料在汽车工业上应用存在的一些不足之处和今后的发展方向,为我国汽车工业塑料化发展提供参考。     

日产汽车加快减重步伐 塑料等合金材料将大行其道

日产汽车公司的目标是到2015年减轻其所有车辆的15％的重量，以提高燃油经济性来赢得顾客。执行副总裁山下光彦在底特律北美国际汽车展接受采访时说，该公司将增加使用较轻的材料如铝，塑料纤维和镁合金代替钢铁。由于在世界上最大的汽车市场美国的汽油售价为接近历史最高水平的每加仑3美元，日产汽车和其他汽车制造商正建设更具燃料效率的车型。此举也将有助于日产满足由美国，日本等市场实施的更严格的燃油效率规则。     

汽车轻量化和汽车塑件前景

介绍国内外汽车制造业采用塑料取代金属等材料制造汽车各部件的情况及发展趋势。现在汽车制造成本降低了40%左右,汽车零部件重量减轻约40%。     

“全塑化汽车”不是梦想

随着材料和加工制造业的技术进步，越来越多的高性能工程塑料正在被应用于汽车部件的制造之中，以替代金属材料减轻汽车的重量。据有关资料显示，全球汽车用塑料制品的市场规模为每年454万吨，其中美国达到172万吨／年，欧洲达到136万吨／年。目前，德国每辆汽车平均使用塑料制品近300kg，占汽车总消费材料的22％左右；日本每辆汽车平均使用塑料达100kg，约占汽车材料消费总量的7．5％。     

国外汽车用橡胆制品现状

近年来随着汽车向高速，轻量，节能和安全方面发展，所用橡胶制品品种不断增加，且对橡胶制品的要求也越来越高，例如，一辆汽车过去所用橡胶件约150－300件，而且前增加到500－600件，最多可达1000件，（不包括轮胎在内），这些橡胶件在整车重量中约占5％，因此，汽车工业的发展促进了橡胶制品工业的发展。     

电镀技术在现代汽车中的应用

活塞、活塞环、连杆是汽车发动机三大运动部件，其摩擦损失约占发动机全部损失的40％～50％。减轻活塞、活塞环、连杆的重量，改善其摩擦环境，对降低发动机振动、噪音、减少油耗都有重大的意义。以往的活塞不进行任何表面处理或只是进行化学浸锡(形成初期磨合层)，活塞环采用镀铬、磷化。     

未来汽车用塑料用量将迅速上升

作为车用塑料轻质材料,塑料及其复合材料不仅可减轻零部件约40％的质量,而且还可使采购成本大幅降低,所以近年来汽车用塑料的用量迅速上升。车用塑料可以使车减轻重量且制造成本低、性能优异、     

杰出事业杰出人干——将汽车用工程塑料进行到底

中国汽车产业的飞速发展，极大带动了汽车用塑料及相关产业的发展。据专家预计，到2005年汽车用塑料将达到76万吨，到2010年将达到128．7万吨。随着汽车轻量化的发展要求和汽车塑料技术的扩大应用，汽车材料的构成近些年来有了显著变化。目前塑料的使用量平均占汽车自重的5％～10％，汽车塑料的单车用量今后还将进一步增加。汽车塑料的用量现已成为衡量汽车生产技术水平的标志之一。     

可使汽车油耗更低的轮胎用补强材料

不管是当前打算将油耗更低的汽车生产加以立法的意向，还是主管当局的环保机构都要求供应商开发出的器材能使汽车及其配件生产厂设计出适用于所有汽车的更轻和更省油的零部件。轮胎就是这些零部件之一，而轮胎中的橡胶补强材料对轮胎重量和滚动阻力则有显著影响。本文对目前用于轮胎补强的某些材料以及这些材料对可提高燃油经济性的轮胎设计能力的影响作了述评。对用于轮胎补强的芳族聚酰胺帘线和尼龙单丝及其对轮胎重量和滚动阻力的     

汽车清洁涂装技术新概念

目前，汽车清洁涂装技术的主流是改进传统的典型涂装工艺，应用低毒或无毒材料，低VOC排放或无VOC排放材料，减少废水和废渣排放技术、高材料利用率的喷涂技术等，带来了诸如设备投资的增加，能耗的加大，生产效率降低和制造成本提高等新问题。“覆膜技术”和“P2 Zero概念”不仅彻底解决了汽车涂造成环境污染的难题，而且在不影响汽车应有功能的前提下，大幅度降低了汽车的制造成本。     

客用汽车车顶内装饰用高填充聚丙烯板的制造

介绍一种客用汽车车顶内装饰用高填充PP板材的制造技术。它是将95％～30％重量的PP、5％～70％重量的木粉和少量其他添加剂,经干燥、混合、挤出造粒和挤板各道工序制成。此种高填充PP板具有适当的刚性和韧性,适于制作客用汽车车顶的内装饰板,还可以用真空吸塑法生产各种民用制品。     

聚焦玻璃微球技术3M助力提升汽车材料性能

以科技创新著称的多元化企业3M再次以其新型玻璃微球技术,成为汽车材料领域的焦点。传承iM30K产品优势及市场口碑,3M在塑化材料领域的又一力作——注塑成型用玻璃微球iM16K将帮助以汽车材料为代表的相关行业实现节能、安全领域全面提升。iM16K为业内轻质填料方式,尤其是汽车塑化领域带来革命性变化,在不损失其物理强度的同时,iM16K以其独特地轻量化特性在全球范围内再掀节能风潮。轻量化、节能化、低碳化和安全性已然成为全球汽车材料的技术发展主流方向。而减轻汽车自重则是降低汽车排放、提高燃烧效率的有效措施。如何在确保驾驶安全的提前下,有效减少车辆自重及油耗成为了汽车材料领域的热点课题。作为新型汽车塑化材料,3M新型玻璃微球iM16K能够为成型部件减去大于25%的重量,优化汽车整重,从而增加燃油效率。     

塑料将是汽车生产商和化学品公司的未来

全球能源消耗日益增加,消费者对汽车的需求也不断增长,这些都对油价施加了压力,150美元一桶的油价不再是天方夜谭。与此同时,发达国家和新兴国家的监管方都立法规定汽车排放标准,并鼓励循环使用,以期通过此方法解决能源成本和环境问题。在此背景下,汽车轻量化已成为全球性的趋势--从2008年至今车辆平均重量下跌了20%,降低能耗的同时使车辆平均排放量降低。欧洲的分析师预测,乘用车平均重量在