在两转两吸流程中气体走向的实践

一、SO_2走壳程的弊病 传统设计的两转两吸换热流程,一般是冷SO_2炉气走壳程,而热转化气走管程。实践表明,这种设计使换热器冷SO_2气体进口处的列管,极容易受挟带酸沫悬浮物气体的冲击,从而招致酸的冷凝而腐蚀管子。尽管采用诸如:在SO_2进口的方向前两排管子加保护套;在冷热换热器冷SO_2进口前加一个“牺牲品”的小换热器,以保护主体设备等措施,但始终不能在根本上解决问题。化工部硫酸两转两吸工艺调查组1979年8月的调     

50 kt/a硫化氢制酸装置设计简介

介绍50 kt／a硫化氢制酸装置设计的主要工艺参数及工艺、设备的选择。该装置采用干法制酸工艺, 硫化氢经焚烧炉焚烧后经废热锅炉回收高温热能后送入冷却塔冷却,再经洗涤塔、干燥塔后由SO_2鼓风机送入Ⅲ_a,Ⅳ_b,Ⅰ换热器换热后进转化器一段转化,转化后的气体进Ⅰ换热器换热后进转化器二段转化,转化后的气体进Ⅱ换热器换热后进转化器三段转化,转化后的气体进Ⅲ_a,Ⅳ_b换热器换热后进一吸塔吸收,经除雾的气体依次进Ⅳ_a,Ⅲ_b,Ⅱ换热器换热后进转化器四段转化,转化后的气体进Ⅳ_b,Ⅲ_a换热器换热后进二吸塔用w(H_2SO_4)98％硫酸吸收,尾气经烟囱排空。装置投产后,各项操作指标均达到设计值,每吨硫酸副产低压蒸汽量为1．29 t,总转化率达99．75％,吸收率大于或等于99．99％。生产实践表明,该装置的工艺流程先进适用,主要设备选型正确、可靠。     

改进两转两吸预热升温过程的设想

两转两吸硫酸装置在我省已投产9套,实践证明了它的优越性,提高了我省硫酸工业的水平。但对该工艺的转化预热升温过     

三种两转两吸流程操作条件的选择与比较

硫铁矿是我国生产硫酸的主要原料,焙烧硫铁矿产生SO_2炉气,耗氧量要较烧硫磺为多,因此目前采用的两转两吸流程进转化器的SO_2浓度一般为8～8.5％。鉴于低温触媒的研制成功,在“七五”期间国内现有的大中型硫酸厂将逐步改用两转两吸流程,新建装置绝大多数也会采用两转两吸流程。     

西江化工总厂转化系统SO3余热的回收利用

我厂硫酸二系统生产规模为50kt/a,采用一转一吸工艺流程。从转化系统冷换热器出口的SO_3气体温度约为230℃,须经过一台U形管SO_3冷却器自然散热降温至160℃后,方可进入吸收塔。这部分余热向周     

ZDR硫酸转化气体升温炉的烧毁事故

1986年3月31日,湖北省鹤峰县磷肥厂硫酸车间,在转化工段预热升温中,两台气体升温炉同时被烧毁。 该厂硫酸车间生产能力为1.5～2万吨/年,文、泡、文水洗,两转两吸(3+1)流程。转化器升温电炉采用辽宁营口电热器厂生产的ZDR硫酸转化气体升温炉。一转用ZDR-Ⅱ型,内装管状元件六组,每组六支,每支8千瓦。二转用ZDR-Ⅰ型,内装管状元件七组,每组三支,每支8千瓦。 31日上午6点20分,Ⅰ型电炉开六组,     

郴化硫酸二车间两转两吸改造小结

<正> 我省第一套两转两吸硫酸车间于1981年3月在郴州地区化肥厂硫酸二车间投产以来,生产一直比较正常。该车间原为年产2万吨硫酸的一转一吸装置,由于尾气造成环境污染,被迫停产,改造为两转两吸装置,确定生产能力为年产2.5万吨硫酸。1981年3月投产到今年元月底止共产酸21000吨,日平均87吨,总转化率平均99.15％,吸收率99.97％,尾气中 SO_2在800PPM 之右,酸雾5mg/Nm~3以下,水分0.09g/Nm~3以下,总正压～1300mmH_2O,均达到设计要求,符合排放标准。一、改造工程概况转化工段的改造工程详见《转化工段改     

转化系统靠电炉维持生产问题的解决

益阳化肥厂年产9000t硫酸装置,采用一转一吸流程。1988年12月开始,发现转化器必须开电炉才能维持生产的情况。开始每天需开2～3小时电炉1～2组(每组功率100kW),以后发展到每天开7～9小时才能维持生产。经检查发现冷换热器接管有误;其次是出冷换热器的SO_3气体温度高达320℃。同时发现转化器保温层太薄,表面温度达     

磷铵厂一转一吸硫酸生产改造的新工艺

针对磷铵厂一转一吸硫酸装置提出了新的技术改造方案,即将硫酸生产中的尾吸过程与磷铵生产过程结合,使原尾吸的副产品亚硫铵转变为磷铵和８％～９％ＳＯ２的气体,此气体返回硫酸生产系统。该方案技术可行,投资少,对国内大多数老硫酸生产装置均适用。对传统两转两吸和新技术方案进行了技术经济比较,结果表明本方案在技术经济上更为合理。     

废硫酸再生装置的设计和能耗分析

介绍了山东某厂废硫酸再生装置的工艺流程和运行情况。该装置以w(H_2SO_4)为85%～90%的烷基化废硫酸和酸性气为原料,采用高温焚烧、稀酸洗涤净化、"3+2"二转二吸制酸工艺,w(H_2SO_4)98%成品硫酸产量为45 kt/a。装置排放气体ρ(SO_2)≤80 mg/m~3,酸雾(ρ)≤5 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》对于特殊地区排放限值的要求。针对装置能耗进行计算分析,设计人员将裂解炉温度控制在合适的区间,SO_2鼓风机采用变频器调节,设置余热锅炉等节能措施,使装置的能耗降至最低。     

磷铵厂一转- 吸硫酸生产改造的新工艺

针对磷铵厂一转一吸硫酸装置提出了新的技术改造方案,即将硫酸生产中的尾吸过程与磷铵生产过程结合,使原尾吸的副产品亚硫铵转变为磷铵和8%～9%SO2的气体,此气体返回硫酸生产系统.该方案技术可行,投资少,对国内大多数老硫酸生产装置均适用.对传统两转两吸和新技术方案进行了技术经济比较,结果表明本方案在技术经济上更为合理.     

开工预热炉的的应用实践

1　简　述大冶有色金属公司冶炼厂硫酸三系统设计能力为 2 30ｋｔ/ａ〔ｗ(Ｈ2 ＳＯ4) =1 0 0 %硫酸〕 ,采用绝热增湿稀酸洗涤净化、ⅣⅠ—ⅢⅡ两转两吸流程。考虑到冶炼烟气ＳＯ2 浓度波动会影响转化系统的自热平衡 ,故在转化工序设有切换阀 ,可将部分气体切换为一转一吸 ,维持热量平衡 ,并且在第一、四催化剂床层入口设有电炉 ( 84 0ｋＷ )。在开车过程中 ,采用开工预热炉预热气体 ,柴油经高压喷嘴与压缩空气混合、雾化后喷入燃烧室 ,燃烧产生高温烟气 ,高温烟气通过燃烧室与换热器室之间的花墙分布均匀地进入换热器室换热后温度降至 30 0…     

间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计

对间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计和操作进行了论述。为解决气体流量和SO_2浓度的波动问题,确保硫酸装置稳定运行,提出了各种解决方案,其中包括增设焚硫炉或预干燥塔、注入液体SO_2、采用一转一吸装置加尾气洗涤塔等。     

年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

提高硫酸装置运行可靠性和节能减排水平的设计体会

介绍了澳大利亚新星冶炼厂铅冶炼烟气制酸装置的设计方案和技术细节。通过对转化工序预热升温系统、换热器材质、净化流程、管道、烟囱等方面的细节设计,给装置生产操作带来便利,确保硫酸装置长周期稳定运行,提高装置节能减排水平。     

低浓度冶炼烟气制酸实现两转两吸的技改和生产实践

对低浓度冶炼烟气制酸装置一转一吸工艺进行技术改造,选用“空－填－间－电”绝热蒸发封闭稀酸洗,Ⅲ I-Ⅳ Ⅱ、“3 1”两转两吸流程。改造后,各项指标均达到设计要求,转化系统不需补热,尾气达到排放标准。因此,只要对转化系统的转化器、换热器、催化剂、保温材料等合理设计,低浓度冶炼烟气制酸采用两转两吸工艺是可行的。     

两转两吸流程中换热器腐蚀原因剖析

在生产正常情况下,一转一吸流程中的冷换热器的寿命一般可达七、八年甚至十年以上。但是,在两转两吸流程中,尽管净化指标正常,冷换热器寿命一般也稍短于一转一吸流程中的同类设备,而一吸塔(中间吸收塔)后的换热器寿命则更短,一般只能使用四、五年甚至两、三年。这个问题已成为国内用硫铁矿制酸的两转两吸硫酸厂中一个共同性的问题。例如,1979年8月化工部硫酸     

最大量生产液体三氧化硫和发烟硫酸

硫酸厂生产液体三氯化硫、发烟硫酸等高附加值产品是硫酸工业的一种新趋势。结合Transpek工程介绍印度Poseidon公司生产液体三氧化硫和65％发烟硫酸的工艺技术、设计概念和Transpek工程运行状况。工艺技术特点为:工艺空气经处理温度降到20℃;(4+1)两转两吸工艺,转化器四段出口含SO_3气体进发烟硫酸系统;优化装置能量利用;可按要求的比率最大量地生产液体三氯化硫和65％发烟硫酸。     

通过技术创新提高气-气换热器的可靠性

介绍了Aker Solutions公司的最新技术创新——OPx~（TM）换热器及其在硫酸装置冷换热器、冷再热换热器和SO_3冷却器中的应用。该换热器采用带丝网垫的分离室捕集SO_2气体夹带的大颗粒酸雾,并采用热SO_3气体分流的逆/并流设计确保最低管壁温度始终高于酸蒸气露点。这些特点可有效减轻酸雾和酸蒸气冷凝腐蚀,提高气-气换热器的运行可靠性。     

硫酸生产技术改造的认识和实践

襄樊市无机化工总厂在将硫酸装置从40kt/a改造为80kt/a过程中,以节能为中心思想,正确选择主鼓风机、空气鼓风机,改造和利用老设备,合理选择第Ⅰ换热器的气体走向,收到了节约材料,降低阻力和减少电耗的效果。