雾化钒渣配加钠化钒渣混合焙烧法试验取得进展

以钠盐处理含钒铁水,可实现同时脱磷、脱硫和脱钒,所得钠化钒渣可直接进行水浸提钒。此工艺为变革现有钢铁冶炼流程提供了可能性:(1)可大大减轻高炉脱硫负担,为降低焦比和提高高炉生产率创造条件。(2)采用低磷、硫铁水可实现无渣和少渣炼钢,简化炼钢操作,并有利于扩大钢的品种和优质钢的生产。在含钒     

在前苏南方条件下冶炼低硫炼钢生铁工艺的开发

近年来对炼钢生铁中含硫量的要求更加严格了,这是因为转炉钢扩大,冶炼钢种增多,(?)和(?)低硫商品铁的生产需求增多和用镁进行生铁炉外脱硫的产量减少等缘故。1990年在苏联东方的大型高炉上,炼钢生铁中的年平均含硫量为0.016～0.020％,这主要是由于使用了经过精心制备和加熔剂处理的铁矿石原料、低硫焦碳、和碱性的和低熔点的含氧化镁渣所保证的。就决定性的指标而言,苏联南方高炉的工作条件远远逊于东方高炉的工作条件,这     

太钢LD转炉少渣炼钢初探

本文叙述了太钢50tLD 转炉采用预处理(脱硅、脱磷)铁水进行少渣炼钢的工艺技术;总结了转炉少渣炼钢的生产试验结果;讨论了转炉少渣炼钢工艺的操作技术、冶金特点及规律。1前言- 转炉炼钢的传统工艺是使用普通高炉铁水。因此,为了脱硅、脱磷、脱硫需要加大量石灰而造成大量熔渣,大渣量吹炼带来种种缺点:金属收得率低,熔剂消耗高、冶炼时间长     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

宣钢烧结脱硫废水工艺改造

结合宣钢2台烧结机外排废水的生产现状,阐述了对脱硫废水处理的紧迫性、处理工艺、处理原理及处理效果。通过将烧脱硫系统中来自石膏脱水和清洗系统的废水经过泥水分离处理后达标排至高炉冲渣、炼钢闷渣工序进行消纳,减轻了宣钢污水处理厂的压力,提高了宣钢水系统的整体处理水平。     

铁水脱硫扒渣是包钢发展的重要环节

脱硫扒渣站的建成,既解放了炼铁厂的高炉,又减轻了炼钢厂转炉冶炼的负担,同时可以实现铁水预脱硫→顶底复吹转炉炼钢→钢水二次精炼→连铸这一炼钢四位一体的现代化生产工艺流程,从而生产有市场竞争力的产品.镁基脱硫剂是世界上冶金企业采用最先进的脱硫剂,脱硫技术和设备也是世界上最先进的.     

对进厂高炉铁水带渣量的分析

本文分析了高炉铁水带渣量对炼钢过程的危害，并定量地分析了高炉铁水的带渣量，指出，切实减少带给炼钢的铁水渣量具有重要意义。     

冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

在高炉内脱硫的炼铁工艺

为了满足炼钢对铁水含硫量的严格要求，约有80％的高炉铁水还需进行炉外铁水预脱硫，从而造成生产成本提高。日本钢管公司发明了一种高炉内脱硫炼铁方法，铁水不需炉外预脱硫，就能满足炼钢的严格要求。     

铁水脱硫渣铁替代废钢在转炉冶炼的实践

梅钢采用镁粉脱硫过程中产生了大量的高磷高硫的含铁渣,为了充分回收利用脱硫渣铁,采取了脱硫渣铁完全代替废钢加入转炉炼钢的实践。分析了脱硫渣铁对出钢硫、钢铁料和辅料消耗的影响,并计算了此实践对成本的影响,结果表明:采用脱硫渣铁完全代替废钢可明显降低炼钢成本。     

莱钢转炉炼钢生产工艺流程系统优化

为提高转炉生产能力,对转炉炼钢系统进行优化,采取高炉炉前脱硅、转炉炉外脱硫措施,在转炉冶炼工艺中设计合理的氧枪喷头、减少渣量、实施溅渣护炉等,实现了系统全流程优化,生产作业率达到93%,转炉年产能从320万t提高到400万t以上.     

南钢高炉炉渣适宜成份的研究和探讨

通过对南钢高炉生产渣样的现场统计和实验室研究,探讨了南钢高炉渣的熔化性、流动性和脱硫能力。针对南钢高炉渣实际脱硫系数较低,确定南钢高炉渣的适宜组成是(CaO/SiO_2)1.07,(MgO)10％及(Al_2O_3)10％。     

铁水预处理脱硫渣铁回收再利用

 铁水预处理过程中所产生的脱硫渣铁中铁和硫较高,具有较高的再利用价值,目前国内各大钢铁企业都致力于脱硫渣铁回收再利用的研究。介绍了迁钢公司二炼钢转炉回收利用脱硫渣铁工艺,并对生产数据进行了总结,加入8 t脱硫渣后平均增硫为0.013 6%,转炉出钢硫质量分数高,LF精炼需要深脱硫处理,精炼工艺造渣料电耗都有所增加,生产周期延长。从整体分析,转炉回收利用脱硫渣铁能够提高金属铁收得率,降低炼钢成本,提高经济效益。     

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

铁水炉外复合脱硫剂的研制与应用

为向炼钢提供优质低硫铁水，针对目前中小型高炉和化铁炉生产低温、高硫铁水的生产实际，研制低熔点，低粘度自动流渣的高效炉外铁水复合脱硫剂。经安钢试用，脱硫率达到约５０％，且对铁水温降，磷，硅含量等无不良影响。     

包钢高炉渣脱硫性能的研究

为提高包钢高炉渣的脱硫能力,根据包钢现场高炉渣的成分,配制了碱度、MgO、Al2O3三个系列的合成渣样,进行脱硫实验。结果表明,碱度在1.0左右,w(MgO)在10%~13%之间,w(A l2O3)小于15%的炉渣,脱硫能力强,适于包钢高炉生产。     

寻求提高烧结矿中MgO含量的途径

以炼钢中产生的弃物－钢渣粉作烧结矿的配料结构，烧结矿强度增加，冶炼性能改善。钢渣粉含有较高的ＣａＯ，ＭｇＯ，入炉冶炼增加了渣流动性和脱硫能力，并为高炉进行低Ｓｉ，低碱度操作创造了条件。     

美国投资研究直接炼钢工艺

直接炼钢就是不用传统的高炉和转炉而仅用一套装置先从铁矿粉、球团矿和煤生产出铁水接着进行脱硫和脱碳而得到钢水的工艺。采用这一新炼钢工艺,可省去焦炉、高炉和转炉吹炼过程,连续炼钢过程代替了传统的一炉一炉的炼钢过程。     

钒钛磁铁矿全氧熔池熔炼试验研究

高炉是钒钛磁铁矿最成熟的冶炼方法,但高炉冶炼钒钛磁铁矿需要配加普通矿,炉渣Ti O2低难以回收利用。为了实现全钒钛磁铁矿冶炼,提出了钒钛磁铁矿回转窑预还原—全氧熔池熔炼新技术,该技术具有工艺流程短,炉渣氧势可控,冶炼能耗低等优点。试验研究了温度和炉渣碱度对钒钛磁铁矿熔炼的影响规律,结果表明:在熔炼温度1 450℃以上,全钒钛磁铁矿冶炼在技术上是可行的,钒钛磁铁矿终渣碱度为0.8以上可以顺利冶炼得到铁水,炉渣流动性好,渣铁容易分离,但铁水硫含量高于0.21%,达不到炼钢要求,需要炼铁预处理脱硫后才能炼钢。     

供炼钢用高炉铁水温度的变化

一、前言高炉铁水从出铁口到炼钢厂,中间经过许多环节,温度逐渐降低。为了转炉扩大生产品种、提高钢质,改善技术经济指标、实现少渣炼钢,本公司拟引进包括脱硅、脱磷和脱硫的铁水预处理技术。这样,高炉铁水兑入转炉之前又增加了许多环节,使铁水温度进一步降低。因此,铁水温度能否满足要求就成为该项技术是否可行的关键性因素。为了弄清情况,对3号高炉(1200m~3)铁水温度的变化进行了系统测试。