双金属轴套圈圆回弹的有限元模拟研究

回弹是轴套成形过程中一个无法避免的问题,对于轴套的成形质量有至关重要的影响.由于回弹的复杂性,往往在实际的生产过程中难以把握.本文通过有限元模拟分析了轴套圈圆过程中的回弹以及影响回弹模拟的众多因素,为实际生产中回弹量的控制提供了有益的参考.     

基于有限差分网格的发动机缸体铸件热应力模拟

对发动机气缸体铸件从浇注完到开箱落砂后的铸造过程应力场进行计算机数值模拟.为了实现形状复杂铸件的热应力分析,应用了有限差分网格向有限元网格的转换方法,得到缸体的有限元模型,并将该模型与经过大量简化后直接剖分得到的有限元模型进行了比较.在此有限元模型的基础上,采用FDM/FEM集成铸件热应力分析系统实现了对发动机缸体铸件热应力分析,模拟结果和实际生产情况相吻合.     

基于数值仿真的机床床身铸造工艺研究

采用有限元分析软件ANSYS对机床床身的铸造过程进行了数值仿真.通过对铸件凝固过程的温度场和应力场的计算,预测了铸造裂纹产生的位置,预测结果与实际生产情况相吻合.在对产生铸造裂纹主要因素分析的基础上,提出了铸造工艺改进措施.实际生产表明,采用改进工艺可有效减少床身铸造裂纹,提高铸件质量.     

虚拟制造环境下焊接结构有限元分析体系的研究

介绍了将焊接有限元方法引入虚拟制造环境的新思路.将焊接过程的有限元分析集成到虚拟制造环境中,支持产品从机械加工到焊接成型全过程的设计,对需要进行焊接加工的产品实现虚拟设计过程,在实际焊接之前,设计焊接路径,规划焊接顺序,有效预测焊接应力场、温度场,焊件的变形情况,完善虚拟制造内涵,并指导实际生产.     

Y12易切削钢锭盘温挤压工艺

传统的锭盘制造方法是铸造或数控加工.由于制造工艺的缺陷严重地影响了锭子的转速,导致了纺织机工作效率低下.采用温挤压工艺成形锭盘,通过有限元软件对成形过程进行了分析,并设计了温挤压模具.实际生产表明,所得锻件满足锭盘力学性能的要求,对锭盘的实际生产具有指导意义.     

GTAW焊修汽车发动机连杆疲劳裂纹残余应力和变形勺有限元预测

以汽车发动机连杆疲劳裂纹GTAW焊接修复为研究对象,根据实际情况建立了其热-冶金-力学耦合的三维有限元模型,采用焊接专用有限元分析软件对汽车发动机连杆疲劳裂纹GTAW焊修过程的温度场、应力场和变形场进行了数值计算与分析,预测焊修结构的残余应力和变形.研究结果可为实际焊修生产提供理论指导.     

镁合金盘类零件温成形金属流动规律研究

以刚塑性有限元分析为基础,对实际生产中的镁合金盘形件毛坯用MSC/superform软件进行数值模拟,得到了变形流动规律和力能参数,在保证零件成形及能耗最小的前提下,获得了最佳的毛坯尺寸,为现实生产提供了有利的依据.     

曲面零件拉深筋的数值模拟

在拉深筋成形能力理论、曲面零件变形计算结果、以及实际板料参数这3种条件的基础上,以拉深筋参数设置为重点,应用有限元分析软件Dynaform,分别在有拉深筋和无拉深筋这两种条件下,对曲面零件进行有限元模拟实验.通过模拟实验对比的结果,显示了拉深筋在曲面零件变形时的作用,使理论计算和模拟实验得到了相互验证.同时,也进行了实验验证,实验结果与计算机数值模拟结果相吻合.此方法在整个加工工艺工程中简便直观,对于实际生产有一定的推广应用价值.     

大型曲轴镦锻成形的有限元模拟分析

利用Forge软件对大曲轴的镦锻成形进行有限元模拟,结果表明,模拟成形力和成形形状与实际结果不一致,通过对实际产品和生产情况进行分析,发现实际生产的曲臂比名义尺寸厚1mm,在计算其成形力后,获得的模拟成形力与实际成形力仅差6.3%.曲臂形状的差异是由于在实际生产中坯料温度不均匀造成的,在使用模拟技术时,锻造技术人员应考...     

环件轧制有限元仿真过程中数控模型的开发及实现

环件轧制被广泛应用于生产无缝环件,目前基于有限元数值模拟环件轧制成形过程成为研究的热点。然而一般有限元软件不能求解含未知变量问题,这也使得如何在环件轧制有限元模型中模拟实时变化的复杂轧辊运动成为研究的难点。为此,本文首先分析了这些难点并给出了解决方案,然后基于通用有限元软件ANSYS／LS—DYNA,建立了RAW200／160—5型大型数控径轴向轧环机的三维仿真有限元模型,对某大型矩形截面环件进行了一个生产周期的虚拟轧制。仿真结果动态显示了环件实时扩展过程以及环件应力和位移云图,得到抱辊和锥辊在整个轧制过程中随着时间变化的位移曲线图,结果与实际生产过程吻合。从而验证了该数值模拟方法的有效性,可用来指导环件轧制实际生产。     

齿根圆角半径对齿轮冷锻成形的影响

利用Solidworks三维造型软件对圆柱直齿轮进行参数化建模;采用正挤压成形工艺,使用有限元数值模拟软件Deform-3D对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟;确定了合适的齿根圆角半径以优化成形工艺,为实际生产提供参考。     

电渣熔铸过程电流大小对金属熔池影响的数值模拟研究

电渣熔铸过程中,金属熔池深度直接影响熔铸件的结晶,从而影响钢锭的质量。本文借助大型通用有限元软件AN-SYS,对不同电流大小时的金属熔池进行了模拟研究,得出金属熔池深度与电流大小之间存在一次线性函数关系的结论。模拟结果与实验值吻合较好。运用此模型可预报金属熔池状况,指导实际生产。     

Component oriented and automatic generation of FE models for parallel kinematics

This paper presents an algorithm to automatically generate the finite element models for parallel kinematics. The algorithm translates the geometric constraint information of each component to equations. The relative positions between components can be determined by solving those equations. The algorithm is independent of the kinematic structure. It has been already implemented in component oriented finite element modeling software and has been tested on some practical examples.     

一种基于AutoCAD的三维有限元模拟可视化方法

介绍一种基于ＡｕｔｏＣＡＤ的三维有限元模拟可视化方法。在ＡｕｔｏＣＡＤ平台上, 开发接口程序, 生成图形交换文件（ＤＸＦ）,能够准确而高效地实现三维实体网格和三维曲面网格的可视化。该方法只需对ＤＸＦ文件生成的图形, 用ＡｕｔｏＣＡＤ中ＨＩＤＥ命令进行消隐, 不再需要编制复杂的消隐程序。此外,还可用该方法实现三维有限元模拟的速度场以及应力和应变等场变量等值线图的可视化。该方法把有限元数值模拟与ＡｕｔｏＣＡＤ紧密衔接起来,为实现三维有限元模拟的可视化提供了一条简便而高效的途径     

提高钢管磁化系统检测速度的有限元分析

ISO标准规定的钢管检测系统检测速度低,难以满足实际生产要求。有限元分析软件ANSYS作为一种很有用的工具软件,能对磁场进行方便、高效的分析。将ANSYS引入钢管磁化系统分析,通过仿真试验来改进检测设备的磁化设计,建立磁场模型。该磁化系统能使钢管检测速度提高,信噪比增大。     

筒形件正旋时位移分布规律的研究

本文根据弹塑性有限元模拟结果，给出了正旋时旋压件不同截面上的位移分布，其结果反映了正旋时的金属变形流动特点，该研究为实际生产中控制旋压件尺寸精度，提高产品质量提供了理论依据。     

TA32钛合金马鞍形零件热冲压工艺数值模拟

建立了TA32钛合金本构模型,在模具上添加了不同的拉延筋,并对其进行了优化以消除皱纹。使用Barlat 89和Hill 48屈服准则来比较有限元模拟的预测精度。通过热冲压成形实验,测量了TA32钛合金马鞍形零件的厚度分布,并与模拟结果进行比较。结果表明;添加X轴和Y轴拉延筋可以有效消除皱纹,实现马鞍形零件精确成形,并且无任何缺陷。采用Barlat 89屈服准则的有限元模型比采用Hill 48屈服准则的模型具有更好的预测精度,该有限元模拟具有较好的理论预测意义。研究了成形后零件的力学性能和显微组织,各项性能均达到了实际工程需要。     

汽车保险杠拉深成形数值分析与工艺优化

针对本公司生产的汽车保险杠,结合实际工作状况,使用Dynaform钣金有限元分析软件进行了冲压成形过程的数值模拟分析.通过计算机仿真技术基本揭示了零件变形过程的塑性变形规律,理论计算结果与实际成形结果相一致.在此基础上,利用数值模拟技术手段,分析不同压边力条件下零件成形质量.计算结果显示,压边力为1100 kN时成形质量最佳,实际参数调整也说明了这一点.数值模拟技术的应用有助于优化参数、改进工艺,从而提高冲压产品质量,对指导生产具有实际应用价值.