用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜锌砷

研究了采用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜、锌、砷，考察了氧气压力、酸度、液固质量比、反应温度和反应时间对铜、锌和砷浸出率的影响。结果表明：在硫酸酸度40 mol/L、氧气压力0.8 MPa、液固质量比2/1、反应温度80℃、反应时间4 h条件下，铜、锌和砷浸出率分别为97.12%、95.31%和96.52%,该法可实现电尘灰无害化、资源化利用。     

黑铜泥氧压酸浸工艺研究

采用单因素试验法探讨了反应压力、初始硫酸浓度、浸出温度、液固比、反应时间等对氧压酸浸黑铜泥时铜、砷浸出率的影响。结果表明,在最佳条件下铜、砷浸出率可达98.64%、95.72%,渣中锑、铋含量较原料分别富集了7.8倍和9.5倍。     

氧压浸出处理黑铜泥

氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。     

含砷金矿提金渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为：氢氧化钠浓度为240 g/L,反应温度60 ℃,液固比4∶1,搅拌浸出2 h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为：溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30 min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

高砷锡烟尘碱性浸出脱砷试验研究

采用氢氧化钠浸出高砷锡烟尘进行脱砷试验研究,在氢氧化钠浓度150 g/L、双氧水与烟尘质量比0.15、液固体积质量比5:1、反应时间4 h、反应温度90℃的条件下,砷浸出率92.5%,浸出渣含砷1.5%。浸出渣回收锡、铟,碱浸液冷却结晶回收砷酸钠,实现高砷锡烟尘中砷与锡、铟的有效分离。     

常压—氧压碱浸工艺从高砷铅阳极泥中脱砷

采用常压-氧压两段逆流碱浸工艺高效脱除高砷铅阳极泥中的砷。研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、氢氧化钠浓度等对砷脱除率的影响。确定最佳常压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、浸出温度80℃、浸出时间0.5h;最佳氧压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、氢氧化钠浓度130g/L、氧压浸出温度140℃、氧压浸出时间4.0h、氧气压力1.0MPa、搅拌速度600r/min。在上述条件下,砷脱除率可达99.0%以上。     

含砷金矿细菌氧化提金废渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为:氢氧化钠浓度240g/L,反应温度60℃,液固比4∶1,搅拌浸出2h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为:溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

铜冶炼烟尘浸出过程中砷镉行为研究

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3～4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。     

木薯渣—硫酸法浸出低品位软锰矿试验研究

研究了用木薯渣─硫酸法浸出低品位软锰矿,即以木薯渣作还原剂,在硫酸溶液中浸出低品位软锰矿。通过正交试验,考察了硫酸初始质量浓度、温度、固液质量体积比和反应时间对锰浸出效果的影响。结果表明,对锰浸出率影响较大的依次为温度、硫酸初始质量浓度、反应时间和固液质量体积比。单因素试验结果表明:锰浸出率随温度升高、硫酸初始质量浓度增大、反应时间延长和木薯渣添加量增加而提高;在温度90℃、硫酸初始质量浓度200g/L、反应时间4h、固液质量体积比1∶15、木薯渣与软锰矿质量比1∶6.79条件下,锰浸出率达97.32%。     

从砷碱渣中浸出砷的试验研究

研究了以水热浸出法和硫酸浸出法从砷碱渣中浸出砷,考察了浸出时间、浸出温度、液固体积质量比及硫酸浓度对砷浸出率的影响。试验结果表明:相同条件下,水热浸出效果明显优于硫酸浸出效果;水热浸出时,各因素对砷浸出率的影响顺序为浸出时间浸出温度液固体积质量比,而硫酸浸出时,各因素的影响顺序为液固体积质量比硫酸浓度浸出温度浸出时间;在浸出时间30min、浸出温度40℃、液固体积质量比12∶1条件下,砷的水热浸出率为78.12%。     

氰化法提金及高纯度金的提纯

以氰化法提金的原理为基础,综合分析矿石中金的堆浸,收集有关采金实践经验,论述了氰化法提金中金溶解的原理,杂质对金溶解的影响,氰化物溶液的稳定性以及氰化物污水的处理等问题。以99．9％的金作为原料,经王水溶解,用乙醚做萃取剂、草酸做还原剂,可获得99．999％的纯金。经提纯的金进行杂质检验,完全达到了高纯试剂要求的技术指标。目的是配合当前单位、个体采金的需要,以提高其工作效率及经济效益。     

邱村金矿床矿石及金矿物特征

文章通过对矿床矿石特征的分析,并对金矿物组成、成色、形态、粒度、嵌布状态特征进行了论述,为选择合理的选矿工艺流程提供了可靠的依据.     

难处理金矿提金的现状及发展趋势

简要介绍了难处理金精矿氰化类和非氰化类处理方法的机理及国内外最新研究及应用现状,综合比较了各种方法的优缺点,并指出了研究的发展方向。     

胶东大磨曲家金矿控矿断裂及成矿规律

招平断裂带是胶东地区的重要控矿构造, 大磨曲家金矿是赋存于该断裂带北段的大型破碎带蚀变岩型金矿床。区内302号破碎蚀变带与上下盘次级断裂共同组成大磨曲家金矿控矿断裂系统, 并控制了金矿体的产出。矿区存在构造—蚀变—矿化的水平分带性。总结了矿床矿化富集规律, 进行了深部找矿预测。     

从含金废料中回收金与金的提纯

文章介绍了从几种含金废料中回收金的具体方法，将回收得到的金再用化学方法提纯为99．99％的高纯度的黄金，该法工艺简单、成本低、经济效益显著．     

云南老寨湾金矿金的赋存状态及金矿物特征研究

云南老寨湾金矿属于微细粒浸染型金矿床,金矿化类型主要有硅化褐铁矿化石英砂岩、毒砂黄铁矿化硅化石英砂岩、粘土化弱褐铁矿化石英砂岩和毒砂黄铁矿化粘土化辉绿岩4种.金多以独立矿物形式出现,少量呈分散状.矿石中金矿物以自然金为主,其次为自然银.金矿物以类质同像、包裹金、裂隙金和粒间金等形式赋存于毒砂、黄铁矿、辉锑矿和有机物(胶...     

温杖子金矿含铜金矿脱铜浸金研究

含铜金矿石是重要金矿资源．含铜金矿石的细菌氧化作用导致硫化物溶解，铜呈硫酸铜形式被脱除．生物浸渣用氰化物提金获得较高的金回收率．采用焙烧氧化、酸浸脱铜、氰化提金的处理方法，也能使含铜金矿达到脱铜提金的效果．细菌预氧化处理含铜金矿是一条经济有效的途径．     

高碳金矿石中金的测定

对于含碳的金矿石,用浓硫酸 浓硝酸 氯酸钾的混合溶液进行预处理,然后用王水分解,最后用硫代米蚩酮分光光度法测定金.方法回收率为98.2%～102.3%,检出限为3.0×10-8 g/L,结果满意.     

从某难浸金矿石中提取金的研究

对难浸半氧化金矿石进行氰化浸出时 ,加入助浸剂过氧化钙可明显提高金的浸出率 ,缩短浸出周期 ,降低 Na Cl耗量 ,具有一定的经济效益。     

某黄金冶炼厂黄金精炼工艺的优化改进

针对某黄金精炼厂原化学-溶剂萃取金精炼过程存在反应速度慢、金的浸出效果差、萃取剂价格高、生产周期长、大气污染、安全隐患等问题,提出控电除杂、合质金粉化、水溶液氯化、粗银粉电解精炼、增加真空过滤等措施对其进行优化。优化改进后,简化了工艺流程,降低了生产成本,提高了金的回收率,缩短了生产周期,预防了氮氧化物对空气的污染,消除了安全隐患,保证了产品质量。