我厂冷却水循环使用小结

我厂原为年产合成氨七千吨的小氮肥厂,水源全部为深井地下水,经二至三次使用后排出厂外。近年来,由于地下水位持续下降,深井水严重不足,至使我厂生产难于正常进行。84年我厂进一步技术改造,生产能力增至年产合成氨一万五千吨,我们改变了过去增加深水井的办法,于是自己设计施工完成了两套冷却水循环系统。开车后合成氨产量增加了近一倍,深井却由开七眼减至五眼,耗深井水量由每小时340米~3减至每小时250米~3以下,折吨氨耗深井水由420M~3/TNH_3减至190M~3/TNH_3,因水源紧张造成的超温、超压、亏氨问题得到了较好的解决,同时因进行了循环水化学处理,设备换热面腐蚀、堵塞问题也得到了良好解决。下面将我厂循环冷却水使用情况介绍如下: 一、改造后我厂水分配流程(如下)     

冷却塔设计中的几点体会

<正> 一、前言随着我国大型石油化工、冶金、轻工等工业的发展,生产装置本身对冷却水不仅在质量上要求越来越高,而且在规模上也越来越大,致使大型冷却水装置的运行经济成本已是工业生产中不可忽视的因素。冷却水在工业生产中由于要求质高量大,而采用循环冷却水也是无可争议的。表一列举了其年产四万五千吨维尼纶厂主要装置用水情况,表中总用水量为46644吨/小时,水量的90％。可见循环冷却水在工业用水方面是举足轻重的。     

我厂废水回收利用的实施和效益

1 概论 我厂从1976年建成投产以来,经过多次技术改造,合成氨年生产能力由原设计三千吨增加到四万吨。1991年以前,我们虽然在生产工艺中对冷却水进行了回收利用,但由于条件限制,水的重复利用率低、浪费大。在逐年扩大生产的情况下,生产用水大幅度增加,由原建厂的每年一次水用量90×10~4m~3(每小时120m~3)增加到446.4×10~4m~3(每小时600m~3)。对不断增大的用水量,只靠在本厂附近自打的深井水源供水,远远满足不了生产要求。经调查研究和对全厂水平衡测定     

机泵和取样冷却水回收利用

我厂有蒸发量30t/h、压力13kg/cm~2低压锅炉三台,炉水、蒸汽、给水取样器10台,另外还有三台锅炉给水泵,均采用新鲜水作为冷却水。使用后全部排入地沟。经测定每小时约有13吨的新鲜水白白地浪费掉。全年要浪费11万吨。这种情况在全国也较普遍;一般认为机泵和取样冷却水水量不大,所以很少引起重视。但常年累计起来就很可观。     

小氮肥厂循环水水稳措施一例分析

一、概况铜山化肥厂为年产2.4万吨合成氨的小型化肥厂,原用运河水作工艺冷却水,生产每吨合成氨约耗冷却水600吨。枯水季节靠深井水坚持生产,而深井水循环使用一个月后,压缩机各段冷却器就结垢堵塞,酸洗后仅能维持半个多月。换热效果极差,严重地影响了正常生产。鉴于这种情况,于1981年10月请南京市水处理服务站协助进行加药阻垢处理,并于5月7日一次试车成功。使用以来运转正常,经过干旱和高温的考验,满足了生产的需求。加药循环冷却水用于压缩     

电石炉冷却水循环使用

<正> 我厂现有10,000千伏安敞开式电石炉一台,年产电石16,000吨,每小时耗用工业冷却水量约180米~3。过去,这些冷却水完全采用在我厂水泵站高能一次工业上水,该水经电炉间壁冷却器使用一次,温度升高到23～28℃后,即排入厂总污水沟废弃。这不仅直接增加了我厂总污水排放量,导致电石生产成本升高,而且,在能源和水源日趋紧张的     

三聚磷酸钠处理循环冷却水

一、前言天津第三发电厂发电容量为37.5万瓩。四台凝汽器,循环冷却水量每小时约为六万吨。设计为密闭循环。四座自然通风冷却水塔。该厂自七三年投产至七七年四月,因原     

甘油冷却水循环回用的新方法

我厂甘油生产用水约占全厂用水的三分之二，每小时可达300吨（双效蒸发100吨，单效蒸发60吨，蒸馏100吨，二级喷射泵和其他冷却器40吨），供水不足成为阻碍我厂生产发展的老大难问题。为此，我们采取了下述方法，合理地解决了供水问题。     

磷系水质处理技术在我厂的应用

<正> 我厂是一个设计能力为年产合成氨45000吨。实际生产能力已达48000多吨的中型氮肥厂。投产十四多年来,一直存在着水量不足和水质差的问题。原设计一次水量为1033吨/时。但七口深井只能提供400—450吨/时的水量,只好靠三公里外的电厂排水来补充。此外,深井水总硬度以CaCO_3计高达318ppm,电厂排水属地表水,洪水季节时浊度高达400ppm以上,易造成各种冷却设备结垢并加剧腐蚀。为了解决这个问题,我厂成立了水质攻     

水质稳定技术在我厂的应用

<正> 水质稳定技术就是用化学药剂来防止循环水中的腐蚀、结垢、结污和微生物危害的控制技术。采用这种技术,可以降低循环水对设备的腐蚀速度,阻止垢层的增长,使污泥保持分散状态,不至于沉积在冷却系统内,以及抑制微生物的生长,以保证循环水具有良好的冷却效果。一、水质分析及处理原则我厂地处秦岭北麓,地表水及地下水均缺乏,大量的生产及生活用水只好从离厂约十华里的渭河南岸汲取。现有深井10眼,每小时约800吨的地下水通过二级加压站送往厂区。原水的分析数据如下:     

冀东氯碱公司水系统改造

一、公司水系统平衡概况1、供水现状：全公司可取一次水深井共计7台，总供水量为616m^3/h。其中：．1—4#深井平均上水量112m^3／h．台，6—7#深井平均上水量仅为28m^3／h．台，而5#深井上水量为45m^3／h，且因水质问题不能并入水网，只能单独供应液氯等岗位设备的冷却用水。     

小氮肥厂供水系统的挖潜、革新和技术改造

近年来各地的小氮肥厂在八字方针推动下,在增加生产、降低能耗方面进行了大量的工作。随着生产能力的提高,如何经济、合理地解决好供水系统的挖潜、革新和改造,很值得研究和探讨。我厂1970年建成投产,泵设计能力为5000吨氨/年、双加压流程,全厂总用水量为1042吨/时。其中:河水627吨/时,深井水200吨/时,需复用水为215吨/时(水量平衡见表1)。     

高炉循环冷却水系统改造

安阳钢铁公司炼铁厂高炉用水系统原采用直流式供水,存在水质差、水量不足等问题。采用敞开式循环冷却水系统对原供水系统进行改造,同时对循环冷却水进行处理后,冷却水系统水的循环利用率达98%,浓缩倍数达1.86。解决了水量不足、设备结垢、腐蚀的问题。     

物理化学法治理小氮肥厂废水

一、前言小氮肥厂生产的特点之一是用水量大。一座年产五千吨合成氨的工厂,按其工艺计算,若采用直流供水,每小时用水量高达九百立方米,排出的有害废水在两百立方米以     

采用石灰软化分级处理提高软水量降低盐耗

淮北焦化厂是以年产20万吨焦炭为主要产品的化工厂,按工艺要求,化产回收车间的洗氨和化肥车间的造气、变换、碳化和脱硫工段及全厂的锅炉都需用软水,约30吨/小时。全厂的供水均采用深井水,经分析,水质指标为硬度:10.0毫克当量/升;碱度:6.2毫克当量/升;Ca~(2+):6.2毫克当量/升;Mg~(2+):3.8毫克当量/升;pH:6.85;氯化物:56.98毫克/升;悬浮物:706毫克/升。八六年以前,直接将深井水送入钠离子     

炼厂高浓缩倍数水质稳定剂配方的研究

在工业用水总量中循环冷却水量约占60～80％,因此,减少循环冷却水的补水量,对于减少整个工业用水量,降低万元产值耗水量意义十分重大。变直流水为循环水,提高循环水系统的浓缩倍数是减少循环冷却水补水量的主要途径。若循环冷却水的浓缩倍数N为1.5,则系统补水量为循环水量的5％,当浓缩倍数从1.5提高到3.0,补充水量为循     

软化水技术改造和经济效益总结报告

1 概况我厂是1979年投产的万吨型合成氨厂。软化水设计为本地区较先进的氢、钠串联水处理工艺,每小时以28～30吨优质软化水的处理能力供水,源水为本厂深井水。由于源水碱度、硬度和氯离子等含量较高。投产五年来处理后的锅炉给水硬度仅能接近厂控制指标(0.035mg-N/1)。源水水质分析结果见表1。     

大型合成氨厂工艺冷凝液的再利用

本文主要叙述对年产30万吨合成氨生产系统中所产生的工艺冷凝液的再利用,着重介绍将工艺冷凝液经汽提和离子交换树脂系统处理作锅炉用水的方法,同时概括介绍工艺冷凝液由天然气或空气饱和进入转化系统的处理方法。这些方法对中、小型氨厂也同样适用。以天然气或石脑油作原料的大型氨厂和其它化学生产过程相比,在工艺系统中产生的三废很少。在年产30万吨合成氨厂中作为工艺中主要的排放废液为低温变换反应器出口每小时50吨的工艺冷凝液,除此以外尚有每小时约4吨的甲烷化反应器的工艺冷凝液(见图1)。     

循环冷却水处理的改进

下花园发电总厂循环冷却水系统为半开放密闭循环系统,总循环水量每小时51930吨,补充水源为深井水每小时补充水为1200吨左右。循环冷却水原采用六偏磷酸钠加硫酸处理,于1978年改为三聚磷酸钠加硫酸处理,在维持相同剂量的条件下其阻垢、防腐效果大致相同。而三聚磷酸钠不仅具有水质稳定剂一切特性而且价格低廉,这对于工业使用上具有很大诱惑力。我厂化学专业人员在摸拟台试验取得可     

静电水垢控制器应用于工业循环水的实践

我厂是国家重点大型制药厂之一,水是生产中必不可少的先决条件,每小时需水量达1200余吨,是太原市十大耗水用户之一。由于太原市水源短缺严重,供需矛盾日益加深,供水量仅能满足450T/h,只是需求量的三分之一。水量不足已成制约我厂生产的一大难题,因而我厂一直把节水工作做为一