浅谈降低轧钢工序能耗的途径

对轧钢工序能耗节能潜力途径的理论分析表明降低轧钢工序能耗的途径主要是提高加热炉钢坯热装率及热装温度,当全炉热装温度达到600℃时,吨钢工序能耗降低16.9 kgce/t;能采用低温出钢的场合应将出钢温度控制在下限,出钢温度降每低50℃,吨钢坯工序能耗下降1.5 kgce/t左右;钢铁企业加热炉采用双蓄热式燃烧技术可实现节能30%以上,炉子热效率可达70%;提高操作人员的责任心及操作水平,控制好空气系数、出钢温度可减少能源消耗及降低钢坯烧损。     

我国钢铁工业节能工作取得新进展

据统计,2006年一季度全国重点统计钢铁企业(77家)平均吨钢综合能耗为668.35kgce/t,比上年度降低33.641gce/t,降幅为4.8%;吨钢可比能耗为632.90kgce/t,比上年度降低54.06kgce/t,降幅为7.9%;相应炼铁、炼钢、烧结、焦化、轧钢等专业工序能耗也均有不同程度的降低,详见表1。2006年一季度全国产钢为9218.99万吨,其中重点统计单位产钢为7546.20万吨,占全国总产量的81.85%。从表1可看出,一年来我国钢铁工业节能工作取得了新进展,吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、各工序能耗与去年同期相比均有不同程度的降低。说明全国各钢铁企业在节能降耗做出了巨大努力。去年公布的《钢铁产业发展政     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

大冶特钢主要工序电耗和能耗的研究

大冶特钢是国内有代表性的电炉炼钢企业之一,本文对该企业的一些主要工序--烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源、物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程(全流程包括烧结、炼铁、炼钢和轧钢4道主要工序,这里轧钢工序只选择较大的连轧厂作为代表)吨钢电耗、能耗值.结果表明:第四炼钢厂2000年年产电炉钢25.45万t,2005年为87.34万t,增长了2.43倍;同期电炉工序的吨钢冶炼电耗由547 kW·h/t降至213 kW·h/t,降幅为61%;而全流程的吨钢能耗由448 kg(标煤)/t上升到684 kg(标煤)/t,增幅为53%.     

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m3/t,按煤气0.1元/m3计算,降低煤气成本2.42元/t。     

钢铁生产长流程工序能耗数学模型研究

在物料平衡和热平衡模型的基础上，结合有关的工艺参数，建立了以高炉-转炉-轧钢为代表的钢铁生产长流程的工序能耗模型。利用该模型可获得不同生产条件下各工序能耗的计算最小值和长流程的吨钢可比能耗。同时分析了各工艺参数变化对工序能耗的影响，为今后进一步开展节能降耗工作提供参考。     

低温轧制技术节能

低温轧制技术是降低轧钢工序能耗的重要节能措施。降低加热炉出钢温度，可减少加热过程的燃料消耗。减少坯料的烧损。随着出钢温度的降低，氧化铁皮量也显著减少。采用低温轧制可以缓解轧制过程轧辊温度变化，减少因热应力引起的轧辊消耗。降低轧制温度，可以减少轧制过程中二次氧化铁皮生成量，降低轧辊磨损量，从而降低辊耗。     

下限温度轧制技术与节能

本文根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析,阐明了通过下限温度轧制,降低加热能耗来实现轧钢节能的新技术。采用该技术的各工序能耗的总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。     

钢坯加热温度与轧钢工序能耗

1. 前言以往对轧钢工序能耗的研究,多侧重于加热的燃耗和轧制的电耗。然而,在轧钢生产中,还有氧化烧损、耐火材料、轧辊、机械构件以及水、汽等消耗。这些消耗根据“载能体”的观点,也都是能源消耗。其中氧化烧损对轧钢工序能耗的影响较大,是不可忽视的。本文所说的轧钢工序能耗包括燃耗、电耗和氧化烧损三个方面。尽管影响它们的因素很多,但钢坯加热温度是个重要因素。文献[2]曾从理论上定性地分析了钢坯加热温度与燃耗、电耗和氧化烧损之间的关系。但定量的分析,文献中至今尚未见到。     

能源管理系统(EMS)在大规模能源生产中的节能作用

论述了能源管理系统(EMS)的实时监控、操调一体化、集中一贯制管理等功能在系统性节能方面的优势或意义,并以部分实例说明节能效果。     

铝电解槽能量平衡测定与节能降耗

本文通过对114．5kA预焙铝电解槽两次能量平衡测定数据的对比和分析，结合生产现状，得出优化电解槽母线和内衬设计，降低电解槽各部位电压降，合理控制电解温度，强化生产电流，加强电解槽生产管理，严格操作规程，是节能降耗的有效途径。     

节能投资新机制:合同能源管理

节能减排是当今世界降低能源消耗、控制环境污染的主要方法,也是世界各国的重要责任.合同能源管理作为一种先进的能源管理模式和市场化运作的节能新机制,在我国已有近10年的发展历程,取得了良好的节能效果.介绍了合同能源管理的运作模式,结合我国合同能源管理发展的状况,分析了我国合同能源管理发展中面临的诸多障碍.针对目前合同能源管理存在的障碍,提出了推进我国合同能源管理发展的措施和建议.     

Construction Energy Use

A method has been developed for classification of energy use associated with the delivery process for a construction project. A study has been conducted for a large civil works project to identify the areas of major consumption of energy. An energy estimating procedure has been developed for projects to identify the imbedded energy content of in‐place end products and in‐process components of the construction end products. The procedure has been applied to a sample project to identify major areas of energy use and opportunities for better energy utilization and conservation. The opportunities identified have been classified in a manner paralleling the classification scheme developed.     

电弧炉节能降耗技术

电炉炼钢的任务就是要把钢铁废弃物加以处理再利用,完成钢铁原材料生产的重要任务。目前,美国、韩国电炉钢的生产比例已超过40％。预计到2010年,全世界电炉钢的产量将是总钢产量的50％以上。提高生产率、降低成本、节能降耗是电炉炼钢行业生存之本。     

Experiments to Relate Acoustic Emission Energy to Fracture Energy of Concrete

Acoustic emission (AE) was used to measure energy associated with fracture of standard concrete test specimens. The goal of the work was to identify ways in which AE could be used to quantify damage in generic laboratory structures for the purpose of tuning damage models. A series of mortar and concrete specimens of different compositions were tested for fracture energy Gf, while simultaneously being monitored for acoustic emission energy release. Reasonable correlation between the two quantities was observed for fine-grained specimens, however the relationship was not as good for coarse-grained specimens. Toughening mechanisms such as friction are suggested as being responsible for the poor relationship observed in the course-grained materials. It is further suggested that AE energy release can be related to actual crack formation energy but not to friction and other internal energy dissipation or toughening mechanisms.