新型茂钛催化剂用于苯乙烯间规聚合的研究

采用新型茂钛化合物作为主催化剂与助催化剂甲基铝氧烷和三异丁基铝组成催化体系 ,在 2L和 1 0L反应釜中进行苯乙烯本体间规聚合规律的研究。在苯乙烯单体转化率大于 50 %时 ,也能得到粉状的、易于后处理的高间规度 ( >96% )聚苯乙烯产物。即使在较低的铝钛比条件下 ,茂钛催化剂的催化效率也可大于 1 32kg/g,相对分子质量在 4× 1 0 5～ 1 0× 1 0 5 之间可调 ,并考察了搅拌桨型 ,催化剂浓度、聚合温度对聚合反应的影响 ,另外对三异丁基铝的加入对茂钛催化剂催化效率和聚合物相对分子质量的影响进行了探讨。     

NT—1型聚乙烯高效催化剂的聚合性能

在制备NT－1催化剂的基础上,对催化剂的聚合性能进行了表征。介绍了聚合试验和聚合物测试方法。考察了催化剂浓度、聚合温度、氢气压力、共聚单体浓度对催化剂聚合性能的影响,结果表明NT－1催化剂是一种性能优良的催化剂,为催化剂的进一步工业应用提供了帮助。     

DQC催化剂的丙烯本体聚合动力学研究

利用自建的动力学评价装置,采用单体补充法对DQC催化剂的本体聚合动力学进行了研究,考察了聚合温度、外给电子体种类及加氢量对催化剂聚合动力学的影响。实验结果表明,在60~70℃时,聚合温度的升高有利于提高反应速率;在70~80℃时,聚合温度对反应速率的影响不明显。外给电子体对DQC催化剂聚合动力学的影响差别不大,但二异丁基二甲氧基硅烷和环己基甲基二甲氧基硅烷在聚合初始阶段对DQC催化剂的激活作用更大。使用二异丙基二甲氧基硅烷时,DQC催化剂的聚合活性较高。DQC催化剂的聚合活性随加氢量的增大呈先增大后减小的趋势,当加氢量为77.2 mg时,聚合活性最高。     

聚合温度对BCE催化剂的影响

以MgCl_2和TiCl_4为主要原料制备了BCE催化剂,通过乙烯淤浆聚合考察了聚合温度对BCE催化剂的聚合反应动力学和聚合性能的影响。实验结果表明,聚合温度越高,乙烯聚合的初始反应越强烈,但随聚合时间的延长,催化剂的活性衰减速率也越快。随聚合温度的升高,聚合活性增大,聚合物的熔体流动速率增大,聚合温度为95℃时,BCE催化剂的聚合活性接近32 kg/g。聚合温度升高有利于乙烯和己烯共聚。随聚合温度的升高,聚合物的粒径分布变宽,粒径大于830μm的大颗粒和小于75μm的细粉含量均升高。     

聚乙烯催化剂PGE-100的催化性能研究

研制出-种聚乙烯（PE）催化剂PGE-100,分别在淤浆聚合及气相聚合条件下,对该催化剂的聚合动力学进行了研究,并考察了聚合温度、聚合时间对聚合活性的影响,评价了该催化剂的氢调敏感性、乙烯／1-丁烯共聚性能及其稳定性。结果表明,PGE-100的聚合动力学表现为快速引发、快速衰减型,聚合活性主要集中于反应前期;在淤浆聚合条件下,聚合活性随聚合时间的延长而增大,随着聚合温度的升高,聚合活性先增大后减小,在85℃时达到最高值;PGE-100的氢调性及乙烯／1-丁烯共聚性能优良且稳定,不同批次催化剂的性能重复性良好。     

工业铬系催化剂的乙烯聚合性能研究

在实验室小试气相聚合釜中对工业铬系催化剂进行了聚合评价研究。考察了不同聚合反应温度和反应压力下工业CAT-1催化剂、CAT-2催化剂的聚合行为,并对其产品进行了性能测试和分析。     

用于淤浆环管聚乙烯钛系催化剂的研究

以乙烯和氢气为原料,三乙基铝为助催化剂,采用自制的淤浆环管聚乙烯钛系催化剂（简称催化剂L）或参比催化剂（简称催化剂R）,在己烷用量为1 L,三乙基铝（1 mol/L）用量为1 m L,聚合总压力为1.0 MPa,聚合温度为90℃,聚合时间为2 h的条件下,制备了聚乙烯粉料。结果表明:催化剂L与催化剂R的化学组成相似,二者均具有较宽的粒径分布,二者的氢调敏感性和共聚性能相近;乙烯聚合动力学行为均属于缓慢衰减型。     

TiCl4-Mg(OC2H5)2催化乙烯聚合和形态学研究Ⅱ.预聚合对聚合物颗粒形态的修正

在较低的温度和乙烯分压下进行预聚合 ,然后提高温度和压力进行后续的聚合实验 ,考察了预聚合条件对催化剂聚合动力学和聚合物颗粒形态的影响。发现预聚合可以提高催化剂的活性 ,预聚合时间越长 ,催化剂活性提高越多。通过SEM分析发现 ,预聚合显著改善了聚合物的颗粒形态。由于聚合物颗粒中的线团状形态结构消失 ,聚合物粉体的堆密度显著上升。证明预聚合可以成功解决聚合速率提高与聚合物堆密度下降的矛盾     

析出型聚乙烯催化剂颗粒成形条件的研究

以MgCl_2和钛酸四丁酯为原料,采用析出法制备了溶解析出型Ziegler-Natta催化剂,利用粒径分布和溶体流动指数测定等方法,通过乙烯聚合考察了催化剂制备条件对催化剂和聚合物性能的影响。实验结果表明,镁钛配合物质量浓度为100~500 g/L时制备的催化剂的活性基本为(1.6~1.8)×10~4 g/g;镁钛配合物质量浓度为100~400 g/L时制备的催化剂平均粒径为14~16μm。适宜的催化剂颗粒成形温度为15~45℃,在该温度范围内,聚合物堆密度为0.35 g/cm~3左右。随颗粒成形温度的升高,催化剂粒径分布变宽。随卤化剂用量的增大,催化剂平均粒径呈先增大后减小的趋势。搅拌转速550 r/min下制备的催化剂聚合所得聚合物粒径分布最优。随卤化剂滴加速度的加快,制备的催化剂聚合所得聚合物粒径分布变宽。     

TiCl4-Mg(OC2H5)2催化乙烯聚合和形态学研究Ⅱ.预聚合对聚合物颗粒形态的修正

在较低的温度和乙烯分压下进行预聚合,然后提高温度和压力进行后续的聚合实验,考察了预聚合条件对催化剂聚合动力学和聚合物颗粒形态的影响.发现预聚合可以提高催化剂的活性,预聚合时间越长,催化剂活性提高越多.通过SEM分析发现,预聚合显著改善了聚合物的颗粒形态.由于聚合物颗粒中的线团状形态结构消失,聚合物粉体的堆密度显著上升.证明预聚合可以成功解决聚合速率提高与聚合物堆密度下降的矛盾.     

乙烯/1-辛烯溶液共聚合及产物性能

设计开发出一种用于乙烯/1-辛烯共聚制备聚烯烃弹性体(POE)的耐高温桥联双茂锆金属催化剂,系统考察了聚合温度、乙烯压力、助催化剂用量、反应时间、1-辛烯浓度、搅拌速率对乙烯/1-辛烯共聚反应的影响,并采用GPC、DSC、¹³C NMR等手段对乙烯/1-辛烯共聚产物进行表征分析,筛选得出了制备POE的间歇溶液聚合最佳工艺条件。对所得到的POE样品进行力学性能研究。实验结果表明,在最佳聚合反应条件(反应压力2 MPa,反应温度150 ℃,反应时间10 min,搅拌速率1000 r/min,1-辛烯摩尔浓度3.0 mol/L,Al/B/Zr摩尔比150∶1.1∶1)下得到的POE样品,1-辛烯插入率(摩尔分数)高达15.88%,密度为0.865 g/cm³,玻璃化转变温度(T_g)为-60 ℃左右,且具有良好的韧性与弹性恢复性能,断裂伸长率可达927%,属于典型的弹性体。     

硅胶负载茂金属催化剂的制备及其催化乙烯聚合

采用浸渍法,制备了负载型茂金属催化剂双（1-乙基-2-甲基环戊二烯基）二氯化锆（简称茂金属化合物）-甲基铝氧烷-硅胶。以乙烯为原料,干燥的己烷（4L）为反应介质,加入茂金属催化剂后,在温度为80℃,压力为1MPa的条件下反应2h,可制备聚乙烯。结果表明,制备的催化剂颗粒形态较好,粒子分布均匀。以3”硅胶为载体,催化剂最佳制备条件为：硅胶用量6g,催化剂中的铝元素／锆元素（摩尔比）为150,茂金属化合物用量为0．12g。在此条件下,催化活性为2686g／g。     

窄分布液体聚丁二烯的聚合动力学及加氢效果

以环己烷为溶剂、高浓度正丁基锂(n-BuLi)为引发剂,采用阴离子聚合法合成了不同低相对分子质量液体聚丁二烯。考察了聚合温度和引发剂浓度对丁二烯聚合动力学的影响。采用GPC技术测定试样的相对分子质量及其分布;采用1HNMR技术测定试样的加氢度。实验结果表明,单体浓度对液体聚丁二烯聚合的反应速率呈一级关系,求得不同条件下假一级表观增长速率常数,得到表观增长活化能为112 kJ/mol,指数前因子为3.67×1019L/(mol.min);在聚合温度为313 K条件下,得到窄分布液体聚丁烯的聚合动力学方程;相对分子质量为1 000～3 000的窄分布液体聚丁二烯加氢后,加氢度均达到100%。     

淀粉-丙烯酰胺絮凝剂的制备及性能评价

介绍了采用自由基聚合制备淀粉-丙烯酰胺絮凝剂的方法.通过正交试验确定了最佳反应条件:丙烯酰胺和淀粉的质量比为1:1,引发剂加量0.2mL,反应时间5h,反应温度60℃,在此最佳条件下制备的絮凝剂除浊率达96.27%.考察了絮凝剂浓度及污水pH对絮凝效果的影响.结果表明,絮凝剂浓度在8～10mg/L,污水pH6～8时,除...     

化学合成3-羟基丁酸工艺条件的分析与优化

在自行研制的气升式环流反应器中以3-羟基丁醛、氧气为原料,液相氧化合成3-羟基丁酸。从提高该反应的收率出发,通过正交实验设计,并对结果进行统计分析,找出了主要影响因素和最佳反应条件。主要影响因素为反应时间、溶剂用量和反应压力;最佳条件:反应时间5 h,反应压力1 MPa,溶剂乙酸乙酯与原料3-羟基丁醛的质量比1／1,进气量0.3 L／min,反应温度60℃,催化剂用量为3-羟基丁醛质量的0.5％,在该反应条件下3-羟基丁酸的平均收率达88.99％。     

聚乙烯催化剂PCG-01的制备及性能评价

以乙氧基镁为载体,烷氧基硅烷为给电子体,制备出Mg-Ti系乙烯聚合Ziegler-Natta催化剂PGC-01。研究了该催化剂的聚合反应动力学、氢调敏感性和共聚性能,考察了催化体系Al/Ti摩尔比、聚合温度等工艺条件对催化剂聚合性能的影响,并采用SEM,DSC等分析方法对催化剂和聚合产物的颗粒形态及性能进行了表征。结果表明,该催化剂具有颗粒形态好,粒径分布窄,活性高,聚合产物堆密度高,反应平稳,氢调敏感性良好的特点;以AlEt3为助催化剂,在n(Al)/n(Ti)为120、压力为0.8 MPa、温度为80℃、反应时间为2 h的条件下,催化剂PCG-01的乙烯聚合活性达37.2 kg/g;聚合产物具有近球形结构,粒径主要分布在180～425μm。     

催化剂填料在混合C_4催化精馏预处理中的应用

采用氧化铝粉制备了镍基拉西环催化剂填料,代替催化精馏塔的催化剂组件,用于催化精馏塔,对来自甲基叔丁基醚装置的混合 C_4进行了选择加氢精制实验。考察了反应温度、反应压力、空速和 n(H_2):n(丁二烯)对选择加氧反应的影响。实验结果表明,在反应温度为70℃、反应压力为1.00 MPa、质量空速为1.5 h~(-1)、n(H_2)∶n(丁二烯)为30～40的条件下,混合 C_4中丁二烯的体积分数降到100 μL/L 以下,二甲醚的体积分数小于10 μL/L,2-丁烯增加率约为40%。     

聚丙烯酸-苯乙烯分散剂的合成及其对纳米二氧化锆分散性能的影响

采用溶液聚合法以水为溶剂、过硫酸钾为引发剂,合成了低相对分子质量聚丙烯酸-苯乙烯聚合物分散剂。在中性水溶液,pH=2的酸性水溶液和2 mol/L KCl电解质溶液3种环境下,以纳米ZrO_2颗粒的分散粒径为分析依据对合成条件进行了优化探索。结果表明,在反应温度80℃,单体苯乙烯与丙烯酸摩尔比为1: 1,引发剂K_2S_2O_8用量为4%(质量分数),反应时间2 h条件下,制得的分散剂具有良好的分散效果。     

新型催化湿式氧化处理有机废水催化剂的研制及性能评价

 采用并流共沉淀法制备了Cu-Zn-Ce-Al层状结构类水滑石前驱体,经过烘干、焙烧形成系列尖晶石结构催化剂。通过对催化剂组成、反应温度、空速、氧分压、寿命试验的研究结果表明,当催化剂组成为Cu:Zn:Ce:Al=2:0.8:0.2:1时,在反应温度为150 ℃、氧分压为1.0 MPa、反应空速为1 h-1的试验条件下具有良好的催化性能,处理COD浓度为26 000 mg/L高浓度丙烯酸酸性废水,运行100 h后, COD去除率在90％以上, Cu的溶出量为0.23 mg／L,低于0.3 mg/L的国家水质标准,显示出该催化剂具有较好的催化氧化性能和结构稳定性。     

工艺条件对中低温煤焦油悬浮床加氢转化率的影响

采用悬浮床加氢装置对陕北中低温煤焦油进行了加氢裂化试验研究,考察了反应中温度、压力、空速等工艺条件对中低温煤焦油加氢转化率的影响.结果表明:反应空速、反应温度对陕北中低温煤焦油整体转化率的影响较大.在反应温度为455℃,反应压力为18 MPa,反应空速为0.5 kg/(h·L)的条件下,加氢裂化反应效果较佳,>500℃...