联合站电脱水器乳化介质厚度检测技术

电脱水器乳化介质厚度检测仪的检测回路主要由介质层厚检测变送器和显示仪组成。介质层厚检测变送器安装在电脱水器生产现场,用于实时检测原油与乳化带、乳化带与水的界面。检测变送器按照检测介质的高度每隔5 cm设置一个检测点,即介质厚度检测分辨率为5 cm。乳化介质厚度检测仪应用效果表明,该仪器可以用于油田集输介质乳化严重的密封罐油水界面的监测,保证电脱水器安全平稳运行。     

ID-201界面探测器

为确保原油电脱水器的正常运行,就必须可靠地控制电脱水器的排水阀,使其排放的水中含油在控制标准以内,为达此目的,关键问题是探测出脱水器内油水界面的位置。油水界面超位就使电极板短路,造成电脱水器停产。为此,大庆油田于1987年引进了(美)AGAR公司生产的ID-201油水界面探测器,并用于电脱水器上获得成功。投入运转两年来,未出现任何故障,深受工人的欢迎。     

关于海上油田油水界面测量情况的探讨

随着海上油田产液量的日益增高,原油处理流程脱水效果的好坏将直接影响到外输原油的品质以及下游回注生产水的水质。为了保证原油在处理流程中达到良好的脱水效果,需要对处理流程中三相分离器及电脱水器的油水界面进行准确测量。通过对三相分离器运行效果及油水界面测量情况分析,电脱水器运行效果及油水界面测量情况分析,提出了一种油水界面测量的改进方法。经油田现场实际应用一年的结果验证,油水界面测量方法调整后能够准确测量出油水界面,油水处理效果改善明显,电脱水器运行电流明显降低,水相出口含油率由250 mg/L下降至120 mg/L;改进后系统稳定性得到提高,上游来液波动影响明显降低,提高了生产效率,降低了生产成本。     

应用短波吸收法实现沉降罐与电脱水器自动放水

针对我国油田在原油生产及石油炼制过程中，对原油含水、油水界面监控中采用传统方法，存在误差大、可靠性差等不能满足生产发展需要的现状，较详细地介绍了应用短波吸收法原理制成的油水界面检测仪的机理、结构、技术关键，以及应用这一技术实现沉降罐与电脱水器自动放水的工作原理。为提高油田管理水平提供了先进可靠的手段。     

接地电极在稠油电脱水器中的应用

稳定的油水界面是保证电脱水器的预脱水和深度脱水的关键,而稠油在电脱水器中很难形成稳定的油水界面。为解决这一难题,在油水界面处设置与直流电极板同样规格的电极板     

电脱水器处理聚合物驱采出液

通过对电脱水器的结构进行改进、工艺参数调整后 ,电脱水器能处理聚合物驱采出液。电脱水器在处理聚合物驱采出液时 ,要加强油水界面控制并对脱水供电设备进行技术改造 ,以提高和改善控制特性。     

调整电脱水器电极的层数和距离提高脱水效率

目前,原油脱水广泛采用热化学沉降、直流电-化学脱水的两段脱水工艺。通过现场试验和实践证明,把原设计的电脱水器的6层电极改为4层电极,调整电极距离,可取得提高电脱水器的处理量和降低电能消耗的良好效果。由于6层电极的底层,其电场强度是按0.5千伏/厘米设计的,而底层电极与油水界面之间的距离是350毫米,因而控制油水界面的难度较大。当油水界面稍微偏高,就会导致底层电极放电,这不但使原油电脱水器的耗电量增大,而且使脱水器的运行不稳定。     

宁一联采用γ射线密度计实现了自动放水

华北油田采油三厂宁一联投产以来,电脱水器放水一直靠手动操作.油水界面上下波动常达130mm左右,影响了脱后含油污水的质量.今年三月份,该站采用了兰州自动化研究所研制的FD-3型γ射线密度计控制电脱水器的自动放水.经过多次试验证明,该密度计灵敏可靠,未发现任何失控现象,油水界面波动最大时只有2～3mm.     

联合站、聚合物站界面和液位测量仪表

1.DE界面测量仪表使用情况DE界面测量仪表自2000年南二联新建完成投入运行后,仪表检测数据比较稳定、准确,自控系统运行正常。但是自从注聚站开始增多以后,在游离水油水界面检测控制参数没变情况下,电脱水器电场运行出现不平稳、放水经常超标、脱后油含水率变化较大的现象,导致     

电脱盐界位测量改造

分析了油水界面检测仪故障率高和易损坏的原因,提出整改要求。介绍了导纳油水界面连续测量仪的测量原理及采用的新材料、先进的信号处理技术,解决了油水界面检测仪的缺点：导纳油水界面仪为连续测量,其测量范围为罐高的0～5％,最大限度地满足了工艺的控制要求;采用先进的射频／导纳技术,代替了单纯的电容测量,它同时测量阻抗和容抗,这样较好地解决了测杆挂料结垢的影响。并提出了具体的改造实施方案。