蒸发式冷凝器在尿素装置中的应用

介绍了蒸发式冷凝器的工作原理及其特点。与卧式水冷器相比，300kt／a尿素装置采用蒸发式冷凝器后，每年可节约运行费用86．98万元。由于结构上的差异，蒸发式冷凝器需严防CO2上窜，在操作上必须严加控制。     

新疆库车150kt／a二甲醚项目动工

该项目采用中国石油天然气股份有限公司提供天然气为原料。生产200kt／a甲醇,再由甲醇脱水生产150kt／a二甲醚产品。该项目甲醇生产装置采用天然气一段加压蒸汽转化制气、低压合成甲醇的工艺技术路线,     

EH-2中温耐硫水解催化剂的开发与单醇中的精脱硫工艺

随着国际石油资源的紧张，我国的甲醇行业，无论是联醇还是单醇生产，形势持续看好，厂数与单产能力大幅度增长。10年前单醇基本上采用天然气为原料，自1999年中国武汉五环化工工程公司与安阳化肥厂合作建成我国第一套煤制原料气（水煤气）低压合成甲醇装置（50kt／a）与2000年鲁南化肥厂建成我国第一套德士古煤气低压合成甲醇装置（100kt／a）以来，     

二甲醚合成塔催化剂床层超温原因分析与对策

四川泸天化绿源醇业有限责任公司拥有400kt/a甲醇、100 kt/a二甲醚及16 000 m3/h氧氮气的生产能力。其中100 kt/a二甲醚装置是以甲醇为原料,采用气相催化脱水合成技术生产二甲醚,2006年3月16日建成投产。     

水煤气无变换脱硫工艺运行总结

我公司结合企业自身供城市煤气的实际情况,为了充分利用多余的焦炉煤气,采用焦炉气变压吸附（PSA）提氢配水煤气低压合成甲醇工艺,于2007年建成了200kt／a甲醇和100kt／a二甲醚装置。在传统的煤制甲醇工艺中,一般设置CO部分变换工序,水煤气中的有机硫在该工序转变成无机硫再进行脱除,水煤气中的有效成分CO部分变换为CO：在后工序进行脱除,     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺，现有设计处理能力为6000m^3／d，主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水；终端污水处理装置自2008年3月开工建设，8月进行单套系统调试，10月4套系统全部运行正常，可任意2套和另外2套衔接运行，4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

含油废甲醇制二甲醚技术

<正>湖北潜江金华润化肥有限公司(以下简称金华润公司)现有2套生产装置,具备650 kt总氨、800 kt尿素、100 kt碳酸氢铵、60 kt精甲醇以及150 kt二甲醚的年生产能力。金华润公司在2011年新建了1套400 kt/a合成氨装置,气体净化采用低压联醇与中压醇烃化工艺。1存在的问题及原因金华润公司采用湖南安淳高新技术有限公司的JJD低压恒温悬挂水管式低压甲醇合成工艺,     

1800kt/a甲醇合成装置技改总结

1 800 kt/a甲醇合成装置在实际运行过程中出现了合成气压缩机干气密封一级密封气压差低、MTO级甲醇冷凝器和粗甲醇水冷器结蜡、合成气压缩机抽气器循环水回水温度高等问题,影响了装置的稳定运行。针对存在的问题采取了相应的技术改造措施,保证了甲醇合成装置的长周期、满负荷、安全稳定运行。     

无动力氨回收装置开车及运行

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现有合成氨生产能力达450kt／a,由1套200kt／a低压合成氨装置、1套100kt／a和1套150kt／a直接转化配2套φ1200mm高压合成氨装置组成（正在扩建低压氨合成系统使之与直接转化配套）。正常生产中,氨罐弛放气和高压氨合成工段的放空气一起送入两气氨回收塔,经稀氨水和脱盐水洗涤回收氨后的气体到氢回收装置,产品氢气经M型压缩机加压返回合成工段,废气进入废气管网作燃料气;     

含硫、氨变换冷凝液的治理

1 概述 我厂是国内第一套引进德士古水煤浆加压气化装置的生产厂家，经过近10a的发展，目前有3套气化装置，两开一备，气化装置后配套120kt／a合成氨、100kt／a甲醇两套生产装置。气化装置送来的水煤气汽气比为1．1～1．3，合成氨、甲醇装置的变换系统有大量的蒸汽冷凝液产生（约65t／h）。     

我公司尿素装置技改总结

0　前　言　　我公司 4万 t/a尿素装置采用水溶液全循环法工艺。为稳定生产、提高产品质量、降低消耗 ,多年来 ,我们进行了大量的技术改造 ,现总结如下。1　二段蒸发冷凝器由氨冷凝改为水冷凝用氨冷凝是为了保证产品中水分含量 <1 %。但这种方法在北方不合适 ,存在以下问题。(1 )氨蒸发压力受总管压力影响较大 ,不稳定。(2 )产品中缩二脲含量最高达到 8% ,严重超标 ,产品合格率低。(3)蒸发分离器带液严重 ,二段蒸发表冷器下液管经常堵塞。经核算 ,我们用一台换热面积为 50 m2的水冷器和氨冷器串联使用 ,并将氨冷凝器改为水冷凝器。改造后 ,…     

合成氨装置冷冻系统的节能技术改造

针对合成氨装置冷冻系统存在的问题,实施以高效节能变频蒸发式冷凝器取代立式水冷器的技术改造。介绍了蒸发冷凝器的工作原理、技术特性。技改效果表明,可节约循环水量1 600万m3/a,减少外排水量80万m3/a。     

湖北祥云化工集团120kt／a磷铵扩建及配套项目启动

继2007年240kt／a磷铵、150kt／a磷酸、200kt／a硫酸、300kt／a高效复合肥项目成功投产后,湖北祥云化工集团120kt／a磷铵扩建及配套项目于2009年6月正式启动。该项目具体规划为：新建400kt／a磷酸一铵、200kt／a磷酸二铵、900kt／a硫酸、200kt／a高效复合肥、300kt／a合成氨、120kt／a工业磷铵及氟硅酸钠、白炭黑、精细磷酸盐（偏磷酸钾、偏磷酸钡）、甲醇、二甲醚、甲醇汽油、磷石膏砌块等装置,     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。     

C306、NC307催化剂在绝热管壳复合式固定床催化反应器的应用

概述 兖矿鲁南化肥厂甲醇系统原设计能力为100kt／a，采用了先进的低压合成技术、三塔精馏的流程，于2000年5月开车成功。为了适应市场的需求，增加效益，于2003年10月进行扩产改造，新增Ф1800绝热——管壳式合成塔、汽包、水冷器和分离器，并和原有的设备进行串联或并联，使甲醇的生产能力达到120kt／a，2004-2006年实际生产能力已经达到了150kt／a。[第一段]     

关于氨厂高醇氨比技改的净化技术选择问题

0前言 诚然，这里说的高醇氨比技改有三层含义：一是指在传统的串连式联产甲醇装置（设在铜洗之前）的基础上，顺势较大幅度的提高醇氨比[醇／（氨＋醇）]的技改：二是甲醇的原料气制备与醇合成的两个装置与原氨生产装置有关联的“平行式”低压甲醇生产装置，设计规模一般在100kt／a以上：三是按逆向思维运作，氨醇调头，主产甲醇，副产氨，在原氨生产的装置系统嫁接低压法合成甲醇装置，但甲醇设计规模要适当大一点。     

脉冲澄清池出水浊度高的原因及技改小结

<正>0前言湖北潜江金华润化肥有限公司现有新、老2套生产装置,生产能力为650 kt/a总氨、800 kt/a尿素、100 kt/a碳酸氢铵、60 kt/a精甲醇、150 kt/a二甲醚。2011年5月投运的1套800 m3/h水预处理装置设计出水浊度≤10 NTU,虽经多次调试、技改一直未达到设计要求。1存在问题1.1设计与安装改良脉冲澄清池(20.0 m×15.0 m×7.2 m,     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：