基于UG的麻花钻螺旋槽曲面数控仿真加工研究

根据标准麻花钻螺旋槽曲面前刀面螺旋槽和前刀面切面的数学模型,推导出了螺旋槽曲面磨削加工的刀轴矢量方程,给出了碟形砂轮半径确定方法和麻花钻螺旋槽曲面数控磨削虚拟加工流程图.以30标准麻花钻为例,在UG中对其螺旋槽曲面进行了数控磨削仿真加工.所得到的刀具路径及虚拟加工结果验证了本研究结果的正确性.介绍了UG中对麻花钻螺旋槽加工的后置处理方法,自动生成了后置处理后的NC代码.     

比例缩放功能在数控编程中的研究与应用

比例缩放是数控编程中比较重要的NC代码之一,具有直观、简化程序、适用范围广的特点,广泛应用于数控铣床和加工中心。以实际生产和编程需要为基础,对同比例缩放、不同比例缩放、镜像加工进行研究,分析了缩放系数对编程顺序的影响,研究了比例中心的计算方法,并以数控铣床加工零件为实例,通过编写平面铣削程序和镜像加工程序,总结了G51代码的编程特点,讨论了数控系统比例缩放功能的应用。     

榫卯智能化加工代码生成系统的开发

目的榫卯加工代码的制作是实现榫卯数控加工的关键,但传统数控编程存在难度大、效率低、过度依赖CAM软件等问题,因此有必要开发一款高效的榫卯智能化加工代码生成系统。方法本研究首先利用成组技术对榫卯进行分组,提取各组榫卯的尺寸参数,建立参数化的工件数据库。然后,通过对大量工艺经验和已有榫卯配合相关研究成果的函数表达,实现了榫卯尺寸智能匹配。接着,利用模板技术建立了每一类榫卯零件的参数化加工代码模板,并组建了刀具路径代码模块。运用表达式驱动算法完成对代码模板的实例化,由加工参数的变化带动模板内数值的变动,进而自动生成NC代码,实现了榫卯加工数控程序的参数化、模块化设计。最后,基于后处理原理,通过外接程序的方式完成坐标补偿值的自动计算与添加,实现了加工代码后处理自动补偿。在此基础上,运用可视化的编程语言VB开发了一款榫卯智能化加工代码生成系统。结果结合改良型粽角榫零件加工代码的制作,验证了系统的可行性。通过实际加工以及对被加工零件尺寸的检验,验证了系统生成加工代码的准确性。结论本系统具有操作简单、质量稳定等特点,实现了榫卯加工编程工序的简化和代码的自动生成,极大地提高了编程效率,有助于推动榫卯加工由经验型向知识型的转变。      

CAD／CAM集成数控自动编程系统的研制

SAAPT-2(1/2)D NC自动编程系统能高效、准确地实现零件源程序到NC程序、NC穿空纸带的转换。该系统由几何处理模块、工艺处理模块、后置处理模块和子程序库组成。几何处理模块对零件源程序几何定义语句进行词法、语法检查和参数标准化计算;工艺处理模块根据标准化参数对运动语句及其它非几何定义语句进行处理,生成中间代码文件;后置处理模块将中间代码文件变成NC加工程序。     

高速切削中数控铣床的刀具半径补偿功能的研究与应用

刀具半径补偿是数控系统中比较重要的功能,在数控铣床中采用左刀补和右刀补指令,只需按照被加工零件轮廓尺寸进行编程,由于刀具磨损、更换也不需重新编写NC代码,大大简化了编程。在阐述刀具半径补偿的基础上,分析了加工零件时刀补的判断方法,对刀具半径补偿功能进行了研究,明确了建立刀补和取消刀补的过程,并以数控铣床加工零件为实例,通过编写粗精加工程序和凸凹模零件程序,论证刀具半径补偿功能的机理和作用。     

基于TSP的PLC数控转塔打字最优控制设计

该文针对国内外数控转塔打字机发展现状,特别是大范围运动和高精度定位问题,开发一种工业控制计算机(IPC)结合可编程控制器(PLC)的数控转塔打字机.该打字机以PLC驱动伺服电机进行分度,通过位置与速度双闭环控制实现刀塔的双向回转和任意位置就近换刀.考虑到转塔打字属多点位加工,高效的刀具路径能够减少换刀次数并优化刀具轨迹,从而提高加工效率,该研究采用基于旅行商问题(TSP)的进化算法,对打字过程进行路径优化设计.样机试用结果表明,与目前国内传统型数控打字机相比,充分体现了高精度定位和高效率打字的优势.     

基于STEP-NC的农机数控制造技术研究

通过分析农业机械的发展,对以STEP-NC为基础的数控加工相关环节进行了研究。通过对NX软件二次开发的方法来生成STEP-NC文件,并分析了基于STEP-NC的数控制造系统模式以及开放式数控系统结构,最后分析了STEP-NC对农业机械数控制造的影响作用。     

农村用水槽模具的设计与数控加工

现代农村普遍用上了自来水,据调查,农村厨房的水槽多为砖块和瓷砖自砌,造型既不美观,功能也不齐全。作为厨房必不可少的洗涤器具,提出使用UG软件对其进行实体设计,进行轨迹仿真,自动生成程序实现数控加工,可以简化生产设计周期,减少废品率,节省成本,提高工作效率。     

基于模态分析的数控铣床加工误差修正系统

采用当前方法设计的系统对数控铣床加工误差进行修正时,修正误差所用的时间较长,修正后的数控铣床加工误差仍较高,存在修正效率低和修正效果差的问题。提出基于模态分析的数控铣床加工误差修正系统设计方法,由数据采集模块、监测状态模块、信号分析模块、性能劣化分析模块、可靠性分析模块构成数控铣床加工误差修正系统的整体结构,对数控铣床进行模态分析,根据分析结果构建齿面方程,对触控铣床加工误差进行计算,构建数控铣床加工误差修正模型,实现数控铣床的加工误差修正。实验结果表明,所提方法的修正效率高、修正效果好。     

应用UG开发三维农机零件

阐述了以UG软件为平台,以建立标准齿轮为实例,进行三维农机零件开发的方法,并对齿轮渐开线的生成过程进行了重点介绍。应用该方法,可以对齿轮进行建模,并生成NC代码进行加工生产。     

基于POWERMILL的数控加工路径分析

近年来,数控机床已经广泛应用于工业生产中,这也使工业生产效率得到了极大程度的提高,促进了工业领域发展。与此同时,在数控机床的数控加工路径编程中,POWERMILL软件在其中也发挥着越来越重要的作用,POWERMILL软件在数控机床中的应用水平,直接关系到加工路径的精确性,更直接影响到加工构件的制量。因此,必须要确保POWERMILL软件在数控加工路径中得以高效的应用。     

华中数控车削系统椭圆宏程序编制解析

以华中世纪星HNC-21T数控车削系统为平台,介绍椭圆宏程序的编制方法,通过实例研究椭圆宏程序编程的关键技术。应用宏程序变量编程加工非圆的公式曲线轮廓,是现代数控系统的一个重要新功能,也是数控生产加工及数控技能竞赛的主要技能点之一。     

弯曲木加工机器人进给量数控编程的数学方法

采用高次方程回归法进行压缩弯曲木平面中心曲线的数学模拟，研究在木材加工中心系统上进行数控编程的数学方法，设计各个机械手的轨迹，约束和布置方案，利用弯曲木中心曲线坐标变换理论解实现数控加工和简化机构，为平面弯曲木加工机器人软件设计提供基础理论和程序编制方法。在尽量减少机器人自由度的前提下完成轨迹程序加工，使弯曲木加工实现数控化。     

数控铣床误差检测与补偿方法研究

通过对影响数控铣床加工精度误差的分析,并对误差进行合理分类,阐述了双频激光干涉仪的工作原理及利用双频激光干涉仪对数控铣床进行精度检测的方法,对单轴数控铣床的螺距误差、反向间隙等进行标定与补偿,切实改善机床精度,提高零件加工质量,不至于在生产过程中产生废品。     

基于人工神经网络在模具数控加工中的应用

形状特殊的模具在加工之前,应先根据一些已知条件确定出合理的加工参数,而获得最佳加工参数的途径之一就是用最优化技术对问题求解.由于模具数控加工中加工参数与加工质量之间存在高度的非线性关系,而人工神经网络(Artificial Neural Networks简称ANN)又十分擅长表达输入输出关系不明确的高度非线性关系,故基于ANN的优化设计,是解决模具数控加工技术参数优化的有效途径.     

提升机械数控加工技术水平的策略

我国的机械数控加工技术发展较晚,很多技术效果和性能上尤处在初级的研究和实践阶段。信息技术的应用虽然提高了机械数控加工技术的应用效果,但随着市场需求和经济的推动下,其生产标准也在不断增长。所以,必须要加快机械数控加工技术水平的研究和提升。本篇文章首先阐述机械数控加工技术的概念,再谈一谈提高机械数控加工技术的重要意义,并根据对影响机械数控加工技术的因素分析结果提出一些提升机械数控加工技术水平的策略建议。     

弧齿锥齿轮数控展成及直接插补算法

分析了弧齿锥齿轮数控加工中产形轮和工件齿轮之间的展成运动,建立了弧齿锥齿轮齿面的数学模型.提出了弧齿锥齿轮数控加工的直接插补算法,确定了铣齿刀盘中心运动和工件齿轮旋转运动之间的关系.将该算法应用于自主研制的弧齿锥齿轮数控铣齿机中,实现了对弧齿锥齿轮的切齿加工.最后通过实例对该数学模型和插补算法进行了说明和验证.     

弯曲木中心曲线回归函数方程的数控加工方法

采用高效方程回归法进行压缩弯曲木平面的中心曲线的数学模拟。在加工中心系统，利用弯曲木中心曲线回归函数运算功能边计算边加工，为症面弯曲木弯曲机器人软件设计提供基础理论和程序编制方法。在CAM中生成刀具轨迹程序进行加工，提出合理的编程方法，使弯曲木加工实现数控化。     

机械修理中普通车床的数控化

普通车床的加工技术难以适应现代制造业的发展需求,对普通车床进行数控化改造是中小型机械加工企业的发展趋势。本文主要针对普通车床数控化改造的基本思路进行探讨研究,改造后的数控车床在实践应用中加工范围和加工精度都有很大的提高。     

巧用数控车编程指令

数控车在机械制造业中的应用越来越广泛,为了充分发挥数控车床的作用,我们需要在编程中巧用一些编程指令,编制出合理、高效的加工程序,保证加工出符合图纸要求的合格工件,同时能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥,使数控车床能安全、可靠、高效地工作。