№7V-Ⅱ型络筒机压纱杆的改进

我公司在№ 7V—Ⅱ型络筒机上生产11．6 tex（100％细绒棉）品种时，棉结增幅较高。＋140％棉结由130个／kin增为194个／kin，增幅达49％；＋200％棉结由31个／kin增为48个／km，增幅达55％。为此，针对该品种棉结增幅大的情况，在纱线通道上分析原因，找出了解决问题的办法。     

No7Ⅴ-Ⅱ型络筒机压纱杆的改进

我公司在No7Ⅴ-Ⅱ型络筒机上生产11.6 tex(100%细绒棉)品种时,棉结增幅较高. 140%棉结由130个/km增为194个/km,增幅达49%; 200%棉结由31个/km增为48个/km,增幅达55%.为此,针对该品种棉结增幅大的情况,在纱线通道上分析原因,找出了解决问题的办法.     

日本村田公司的Mach型纱线捻接器

随着纱线捻接器的出现,在纺织品的生产中,解决了长期以来没有解决的结头问题。纱线捻接器不仅大大提高了机器效率,而且也改进了织物的质量和外观。纺织工业已进入无结头纱线时代。据日本村田公司介绍,他们生产的Mach型纱线捻接器,至今已有一万多个投入使用。Mach型捻结器适用于棉纱、棉/涤混纺纱、粘纤纱、纯涤纶纱、精纺毛纱和粗纺毛纱、晴纶纱等多种纱线。这种捻接器有60％用于针织生产,有40％用于机织生产(经纱、纬纱)。现在生产的装有Mach纱线捻接器的村田自动络简机,其锭数占络筒机总锭数的90％。一、Mach型捻接器的工作原理     

改进緯編用紗的編織性能

文中通过对纯棉罗纹织物疵点数与纱线摩擦系数的关系分析,提出合理的弯纱角度应为60°;通过上蜡使纱线摩擦系数降低到0.11,可以使织疵减少97％;改进垫纱过程,降低纱线张力,可使棉结断头率下低到17％。     

多组分转杯纱(圣麻/天丝/棉50/30/20)的开发及性能分析

研究多组分转杯纱的品种开发。利用BT903型转杯纺纱机纺制圣麻/天丝/棉50/30/20 19.7tex纱,并对多组分转杯纱的纱线强度、毛羽、耐磨性能和纱线质量作了测试,指出:多组分转杯纱毛羽少,耐磨性和纱线条干较好,粗节和棉结较少,但成纱强力略低。     

BD200SN型转杯纺纱机技术改进措施

分析了除尘风量对成纱百万米断头的影响;试验对比了54 mm和66mm直径纺杯,以及同纺杯直径加速后的成纱千米棉结,通过对比表明使用54 mm的纺杯后棉结明显下降,而且可大幅提高产量;同时在实践中总结出OE58.3 tex以下的纱线宜采用54 mm的纺杯,达到高产目的;用改装变频器代替引纱变速箱,可从根本上防止引纱速度降低现象,从而稳定成纱质量,提高运转效率.     

细纱络筒后纱线质量下降的原因及对策

为节约包装材料、减少后工序的劳动强度,目前纱线一般是以大卷装的筒子纱形式出口。从理论上讲,管纱经过络筒机电子清纱器后,质量应有所提高。但通过对4个棉纺织厂纱线的测试后,我们却发现存在着纱线质量下降的问题,表1～表4是所做测试结果。表1　甲厂Ｃ18ｔｅｘ纱测试结果项　　目条干ＣＶ%细节/个·ｋｍ-1粗节/个·ｋｍ-1棉结/个·ｋｍ-1管纱筒纱差异差率/%15.3515.900.55　3060301001601983823.823724583.4表2　乙厂Ｃ19.4ｔｅｘ纱测试结果项　　目条干ＣＶ%细节/个·ｋｍ-1粗节/个·ｋｍ-1棉结/个·ｋｍ-1管纱筒纱差异差率/%16.2317.070…     

棉纱结杂成因及清梳工序控制措施

从原棉性能、工艺过程分析了成纱结杂产生的原因和各工序分布情况，通过合理配棉、降低原料中杂质数量，改进清梳工艺、减少半制品棉结数量，合理控制车间温湿度，从而减少成纱结杂，提高纱线质量。     

降低精梳纱线棉结的措施

从原棉的成熟度、纤维细度及原棉经不经皮清机，精梳工序的小卷定量、锡林、顶梳、毛刷、落棉率、给棉长度、温湿度参数，细纱的钢领、钢丝圈配置、导纱钩磨损，络筒工序的车速、张力、纱线通道的光洁度等方面阐述了造成纱线棉结的原因及防范措施。     

成纱结杂的原因分析及控制措施

从原料、工艺过程分析成纱结杂产生的原因，提出合理配棉，降低原料中杂质数量，改进清花工艺，减少半制品棉结数量，进一步提高纱线质量。     

纤维性能与成纱棉结的关系分析

我国将棉结与短纤维列入强制性国家标准《棉花细绒棉》质量指标要求，这是提高我国棉花和纺织品与国际标准接轨的重要举措。本文从这一角度出发，分析了棉结的产生与危害，着重分析了纤维性能与成纱棉结的关系及应该采取的措施。     

用精梳落棉和梳棉破网纺OE 19.4 tex纱的生产实践

为了降低生产成本，详述以50%精梳落棉、43%梳棉破网和7%的328细绒棉为原料，纺OE 19.4 tex纱的工艺流程、各工序工艺配置和质量控制要点；通过在气流纺工序设置不同纺纱捻度和张力，对比分析成纱指标、纱线断头率和筒纱硬度，优选出合适的捻度和张力，使用56%的精梳落棉和45%的梳棉破网成功纺制质量相当的OE 19.4 tex纱。指出：当纺纱捻度为138捻/(10 cm)、张力牙为105齿、引纱与卷绕速比为1.04时，OE 19.4 tex纱成纱质量好，筒纱手感软硬合适，织机效率达到80%以上；在配棉不使用原棉的情况下，其成纱指标和织机效率变化不大；纺气流纺细号纱线，在整经、织机正常生产的前提下捻度应偏大掌握。     

络筒机张力装置的改进

络筒机张力装置能满足筒子外观成形,并保证一定的卷绕密度及容量。使用部分含杂较高的外棉后,虽然清钢工序采取多项措施,例如增大落率等,但成纱的棉结杂质粒数仍处于国家标准的边缘,满足不了用户的需要。我们对络筒机的张力装置进行改装,在不影响成纱黑板条干的前提下,降低了成纱的棉结杂质粒数,效果明显。对于使用含有害杂质较高的原棉,纺普梳细乙档以下的品种效果更佳。改装后张力装置如附图。     

纤维性能与成纱棉结的关系分析

将棉结与短纤维列入强制性国家标准《棉花细绒棉》质量指标要求，这是提高我国棉花和纺织品与国际标准接轨的重要举措。本文研究了棉结的成因与影响，着重分析了纤维性能与成纱棉结的关系及应该采取的措施。     

低品级细绒棉纺C9．7tex纱生产实践

阐述了低品级细绒棉的物理性能和用低品级细绒棉纺细特号纱时的注意事项，要求在纺纱过程中，清梳工序采取“多松、多梳、早落、少碎”的工艺，尽量清除棉结、杂质和减少短绒；并、粗、细工序采用“轻定量、低速度”的工艺，保证成纱条干和强力．     

采用部分细绒棉纺JC 5.83 tex纱的工艺实践

探讨配用部分细绒棉纺特细特纱的工艺。制定了纺JC 5.83tex纱部分配用细绒棉的试验方案,并进行试验对比。结果表明:采用50%新疆长绒棉、35%澳棉、15%地产细绒棉的配棉方案,通过在各工序采取相应的工艺技术措施,可以达到采用100%新疆长绒棉的纺纱效果。认为:采用细绒棉部分替代长绒棉纺特细特纱可以有效降低配棉成本,且能保证纺纱质量稳定。     

单染涤棉混纺纱线的生产实践

单染涤棉混纺纱线对原料质量、混纺比例、定量偏差、条干均匀度、千米纱疵、捻不匀、毛羽、+ 140％棉结、10万米A1A2B1B2纱疵以及空气捻接器接头质量、油污纱、煤灰纱及异纤个数等的要求相对其他品种高.采取了对原棉、涤纶短纤优选、调整工艺流程和工艺参数等措施;针对品种的较高要求制定达到质量要求的生产过程内控标准,控制纱疵,对日常空调、设备、运转等进行严格管理,并改进了单染涤棉混纺纱线的生产组织.     

改善段彩纱条干水平的工艺实践

段彩纱纱线条干水平普遍较差,增加了下游针织企业的织造难度,阻碍了段彩纱的普遍推广。本文分析段彩纱的工艺和性能特点,从前纺到细纱采取了一系列的工艺优化,提高了段彩纱的条干水平,条干变异系数值降低2%,大幅度降低了段彩纱的粗细节达到50%、棉结达40%,有效提高了段彩纱的纱线质量。     

新疆长绒棉精梳/细绒精梳混纺集聚纱的纺制

研究了新疆长绒棉精梳/细绒精梳混纺集聚纺纱的性能,分析了长绒棉精梳/细绒精梳混纺纱的混合路线和纺纱工艺流程。长绒棉和细绒棉生条分别经过预并工序,在条并卷联合机上按比例混和,纺制了50%长绒棉与50%细绒棉和15%长绒棉与85%细绒棉集聚纺精梳纱,并与同工艺的100%长绒棉的集聚纺精梳纱进行成纱质量对比。研究认为:随着长绒棉含量的降低,成纱指标均出现不同程度的降低。根据成纱质量的要求合理确定长绒棉的比例,能够降低原料成本。     

气流纱的再加工条件

与普通纱相比,气流纱具有下列特征,在其进一步加工过程中,必须加以注意. 对于从25Tex(NO40)下降到17Tex(NO60)的纱线来说,其强度也相应地下降了15～20%.但加工过程中,纱线强度的下降并不影响断头率,原因是由于纱线强度、均匀度提高了. 纱线的平均捻度通常提高10～15%.稳定已提高的捻度,建议将纱线给湿至通常限