氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

含铜金矿石氨氰体系浸金机理研究

对于金以非包裹形式存在的含铜金矿石,直接氰化虽然能取得较高的金浸出率(92%),但氰耗高(130 kg/t),而且氰化物耗量并不与铜的浸出量成线性关系。氨氰体系浸金可以得到较高金浸出率的同时,降低氰化物耗量。该体系中最佳氨氰比为3∶1,最大的氰化钠用量为14.7 kg/t,继续增大氰化钠用量,金的浸出率并不明显增高,而过量的氨则会导致试样中铜的快速溶解,同样不利于金的浸出。试样中的可溶性铜使浸出液中的Cu2+浓度满足氨氰体系浸金的要求,过量的Cu2+对浸金不利。研究结果表明,氨氰体系浸出金的机理可能是铜氨络离子充当氧化剂,而氰铜络离子(以Cu(CN)32-为主)充当浸金剂,浸出液中铜浓度和金浓度变化的四个阶段支持了此浸金机理。     

氰化物不足的铜溶液中金、铜矿物的浸出

P．L Breuer等研究了用含Cu（CN）3^2-的溶液浸出铜一金矿石。在空气饱和的Cu（CN）3^2-溶液中，金的浸出速率比在无氰化物溶液中的低许多。当铜与金以合金形式现在时，金浸出率亦如此，这具有降低铜的溶解和氰化物耗量的优点。在无氰化物溶液中浸出辉铜矿（Cu2S）时，溶解的硫化物离子明显地抑制金的浸出，但是，在Cu（CN）3^2-溶液中浸出辉铜矿时，少量的硫化物被溶解，金的浸出较在无氰化物溶液中快的多。最初的用含CuO的金矿石样品试验结果表明，空气饱和Cu（CN）3^2-溶液中金溶解初始动力学可与在无氰化物中的相似，但当铜矿物浸出不完全时，一些金不被浸出。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。     

富氧浸出机理及其在氰化提金中的应用

简述了金氰化学反应和氧在金氰化浸出中的重要作用，论述了富氧浸金机理及其在氰化提金中的应用。研究资料表明，利用富氧浸出，可提高金溶解速度和显著提高金浸出率，并能增加浸出设备的生产能力。由于缩短浸出时间，从而降低氰化物单耗量。     

氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。     

贫液排放在低铜金矿炭浆工艺中的应用

对低铜金矿进行氰化浸出,探索铜在金浸出—吸附回收过程中的影响。结果表明：铜矿物的存在增加了环保浸金剂的消耗,降低了金的浸出率,造成金回收率的下降。经过试验研究,在低铜金矿炭浆工艺中,采用定期排放贫液的措施,显著降低了氰化矿浆中铜离子的浓度,从而提高了金的浸出率,降低了环保浸金剂的单耗,取得了显著的经济效益。     

氧在金矿石氰化浸出中的作用

本文简要的评述了氧在金矿石、金精矿等给料氰化浸出中的作用。当金主要以元素状态(Au~0)存在时,其氧化对金在氰化物浸出剂中的溶解是极其重要的。在高pH下,氰化作用对用轻度氧化剂(如空气或氧)氧化Au是有利的。除金的氧化之外,通过向浸出矿浆中预先通入空气或氧(即预先充氧法)可减轻可溶性硫酸盐、砷酸盐、锑酸盐对金氰化的影响。如果由于金包裹在硫酸盐、硅酸盐、碲化物等矿物中而难处理时,则通氧焙烧或在氧压下浸出,就可使金离析出来。最新的文献资料指出,氰化期间由H_2O_2、Na_2O_2、CaO_2或O_3提供的活性氧能显著加速金的氧化-氰化作用,并在非常短的浸出时间内获得较高的金回收率。由本文资料可得出的结论是:在用氰化物浸出剂溶解金的过程中,氧起到极其重要的作用。     

用活性炭回收氰化物和氰化铜

X．Dai和P．L．Breuer提出了一种从含铜金矿石中浸出和回收金之后回收氰化物和氰化铜的方法。金属铜溶解进入尾液中,将剩余的游离氰化物转化成氰化铜,同时降低整个氰化物与铜的物质的量比,有利于用活性炭回收铜和氰化物。金属铜在游离氰化物和Cu（CN）3^2-溶液中都易溶解,使最后氰化物与铜的物质的量比小于3。在空气饱和溶液中,     

提高珲春金铜矿含铜金精矿氰化浸出率的试验研究

通过对珲春含铜金精矿的氰化浸出试验研究，分析了铜矿物及浮选药剂对金浸出的不良影响，指出了采用氨－氰浸出体系有利于金浸出率的提高。     

金矿氰化提金工艺优化试验研究

针对金矿石中,金与硫化矿物伴生的特点,将金矿矿石充分细磨后,采用强化措施进行全泥氰化浸出。然而,硫化矿物在一定程度上溶于氰化物溶液,产生的可溶性硫化物将阻碍金的氰化浸出。为减少硫化矿物对金氰化浸出的影响,采用鼓空气的方法对矿浆进行预处理。同时,在氰化浸出过程中,通过对磨矿细度、溶解氧、硝酸铅以及氰化钠质量分数的控制,优化了金浸出效果。最终,在减少氰化物消耗量的前提下,金浸出率提高到95．4％。     

缅甸某砷质金矿中金的氰化浸出的研究

缅甸某砷铜炭质金矿中的金系难浸矿物之一。直接用碳浆工艺氰化浸出金的浸出率为60%。矿物中的铜在氰化过程中易形成Cu(CN)2 沉淀覆盖在矿物表面上，阻碍金的进一步氰化反应。研究中在金矿石中添加助浸剂后，矿石中的一些矿物与之反应，使金的氰化速度增加，浸出率达到了90%-92%。     

金矿石含铜对炭浆法提金过程的影响

本文研究了两方面问题：（１）金矿石中铜含量对氰化浸出过程的影响；（２）金氰化溶液中铜的含量对活性炭吸附金的影响。试验证明：金矿石中铜含量减少了氰化物对金的浸出效果，活性炭对金的吸附也受到影响。     

洋鸡山金矿混合矿浮选-氰化浸金试验研究

洋鸡山金矿混合矿的处理采用了优先浮选铜、浮选尾矿再磨、氰化浸金、浸渣选硫的工艺路线, 并就消除氰化浸出过程中可溶性铜的影响以及如何提高氰化浸出速度作了一定的探讨。      

洋鸡山金矿混合矿浮选—氰化浸金试验研究

洋鸡山金矿混合矿的处理采用了优先浮选铜、浮选尾矿再磨、氰化浸金、浸渣选硫的工艺路线，并就消除氰化浸出过程中可溶性铜的影响以及如何提高氰化浸出速度作了一定的探讨．     

矿泥对氰化浸出影响的试验研究

矿泥中的粘土矿物易絮凝成网状多孔结构物，能够吸附已溶金，影响金的氰化浸出。为控制矿泥影响，含泥物料可在高碱、高氰条件下进行两浸两洗；从物料中将矿泥分出，进行炭浸，可显著提高金浸出率。     

浙江某金矿全泥氰化浸出试验研究

对浙江某金精矿氰化浸出工艺进行改进,将贵液直接返回磨机边磨边浸,在富氧条件下直接全泥氰化浸出金,含氰污水全部返回流程。实践结果表明:工艺改进后不仅大大缩短了浸出时间,而且金、银总回收率均提高了5%以上,并有较好的环境效益。     

从氰渣中浸取金、银试验研究

对采用高酸催化氧化浸出氰渣中的氧化铁,从浸铁渣中用常规氰化浸出金、银等贵金属进行了研究.氰渣高酸催化浸出时保持35%的矿浆浓度、加入1.3倍硫酸理论用量、在100℃下反应2.5h,铁的浸出率可达97.80%;浸铁渣常规氰化金、银的浸出率分别可达87%和80%.该方法可有效浸出回收氰渣中的金、银.     

复杂金精矿焙烧-氰化浸取金银的研究与生产实践

本文针对成分复杂金精矿的特点,采用焙烧-氰化浸出工艺,通过实验研究了铜、硫、碳和砷等元素对氰化过程的影响,并在生产上对金精矿焙烧-氰化浸取金银技术进行了改进,使复杂金精矿中金银的浸出率得到明显提高,并获得了可观的经济效益。