塑料加油口盖刚度分析以及优化设计

汽车塑料加油口盖以保护加油口为主,在汽车加油时,加油口盖总成要能顺利开启和关闭。由于加油口盖开关频率较高,为提升用户感知质量,对其刚度要求也相应较高。文章通过对某开发车型塑料加油口盖刚度进行研究,对刚度良好且尺寸相当的同类产品其结构组成、材料属性、轮廓尺寸以及关键间隙匹配数值进行分析,对标显示某开发车型加油口盖铰链板厚度和鹅颈高度过小,导致整体刚度较弱。得到初步的改善方案后,借助计算机辅助工程（CAE）手段验证方案有效性,得出加厚铰链板厚度和增大鹅颈高度均对刚度有较好的提升效果。最终,到实车阶段的刚度试验结果显示满足设计目标要求,用户感知品质良好。综上,从正向开发的角度对标分析和优化数据,避免开模后修模改善延长开发周期以及增加改模费用。     

汽车金属加油口盖结构设计研究

文章以某公司在研某车型为例,主要介绍一种金属加油口盖的结构设计方法。即通过前期CAS校核、结构模型制作、性能分析、耐久试验等研究,以满足金属加油口盖结构刚度和使用的功能需求,文章详细阐述加油口盖的各组成部分的结构设计方法。通过结构、尺寸设计,提高外观感官质量,通过性能分析减轻零件的重量,达到降低零件成本及精致外观的目的。     

基于儿童行人头部保护要求的发动机罩锁扣碰撞性能研究

针对某款汽车发动机罩锁扣加强板区域的儿童行人保护性能,建立了儿童行人头部模型与车辆碰撞的有限元模型,并根据试验结果对碰撞模型进行了验证.分析了锁扣加强板区域各部件对行人头部碰撞的影响,对罩锁扣加强板的设计进行了改进.分析结果表明,在保证刚度条件下使用新的发动机罩锁扣加强板结构,儿童HIC值可由原来的1211下降到756...     

加油口盖系统设计的研究

本文主要针对某一轿车的加油口盖系统进行设计,阐述了如何对加油口盖系统的各组成部分进行结构、布置和安装设计,最后对设计完成后的加油口盖系统进行了行程和力的校核,实车出来后经过试制试验满足目标性能要求。     

某轻型商用车后门锁扣加强板的优化设计

某轻型商用车后开门锁扣加强板在可靠性道路试验中脱落,通过对锁扣加强板结构和焊点分析,建立有限元模型,对锁扣位移、门内板、锁扣加强板进行CAE分析,提出优化解决方案,使其满足整车设计要求。     

汽车加油口盖连接工艺研究

加油口盖位于车身侧围,遮挡在汽车油箱加注口或充电口外,主要起到供加油枪/充电器进出,遮蔽油箱加油口的作用。同时,加油口盖的成型质量、精度和侧围外板的DTS匹配精度关系着汽车的外观品质、客户感官质量以及产品商品性,为加油口盖设计、制造、质量控制的重点、难点。目前大多主机厂采用点焊加油口盖,但是由于焊接变形较大,存在加油口盖外观不平、刮伤漆面、与侧围外板间隙不均匀等问题。文章重点介绍几种连接方式的加油口盖,包括金属点焊加油口盖、金属包边加油口盖、塑料加油口盖。在平衡成本和质量的前提下,提出多种工艺解决方案。     

某车型行李箱盖锁扣断裂分析及改进

某车型行李箱盖在使用过程中发生锁扣断裂失效,本文通过进行扫描电镜微观分析断裂样件,确定锁扣失效的模式;然后通过对锁扣力学性能、零件定义、车身制造精度及装配调整等方面展开分析,得出锁扣耐久性能不高和装配调整较差等主要原因;最后通过更换锁扣材料、局部结构优化和提高装配精度,经实车验证有效地解决了锁扣断裂问题。     

汽车加油(充电)口盖选型趋势研究

本文阐述了汽车加油(充电)口盖的材质与控制方式的选型趋势,并结合开发过程中成本、功能需求等因素,分析了加油(充电)口盖外板、铰链板、底盒在材质方面的变化,以及其机械控制与电动控制的趋势。研究表明,目前大众、通用等欧美品牌塑料电控加油(充电)口盖最为普及;本田、丰田等日系品牌加油(充电)口盖材质主要以钢塑混合为主,控制方式由机械控制向电控过渡趋势明显;自主品牌加油(充电)口盖材质主要为纯金属或者纯塑料,机械控制与电控均有涉及。此外,随着智能化、电动化等趋势的发展,出现了磁吸式、翻转式、软开关控制、感应识别开启等新机构加油(充电)口盖。最后,基于口盖功能需求与通用化需求,本文以某量产车型加油口盖为研究对象,对加油口盖的材质与执行器的选型过程进行了分析,并结合近三年趋势,提供了加油(充电)口盖材质与控制方式的选型建议。     

巴斯夫环保型塑料加油口盖应用于奔驰轿车

如今梅赛德斯一奔驰E级T—Model车型的加油口盖设计得特别大，因为这样才能满足其适应多种加油方式的需求。近日，这种加油口盖开始使用巴斯夫UItramid TOP4000生产，一种矿物填充半芳香族聚酰胺。这种传导性良好的工程树脂是2007年推出的Ultramid TOP3000的改良版本，其刚度和尺寸稳定性较前者而言都更为出色。     

基于仿真ODS法的某车型后门锁扣动刚度优化设计

文章基于NASTRAN对某SUV车型后门锁扣动刚度进行仿真分析,根据动刚度仿真结果对原有方案提出了两种轻量化构思方案,然后对轻量化方案的动刚度进行验证比较,优选出综合性能更优越的轻量化方案;最后对优选的轻量化方案进行ODS仿真分析,根据ODS分析结果对锁扣安装结构优化设计,既提升了动刚度性能又实现减重降本的目标。研究结果表明:与初始方案比,优化后的锁扣安装结构能实现单侧减重0.65kg,轻量化比例高达33.2%,轻量化降本效果显著。优化方案后门锁扣X/Y/Z向动刚度均有不同程度增加,动刚度水平提升至与初始方案基本相当。