关于磨床操纵箱的设计(二)

2.先导阀的设计计算 (1)概述为了使工作台在低速换向时不产生死点,在高速换向时不产生冲击,在操纵箱中采用先导阀来控制换向阀的换向。先导阀在内、外圆磨床操纵箱中,对工作合的换向精度和换向平稳性起着主导的作用。当采用锥状的进、回油边结构时,其制动锥长l_2＇,制动锥角θ_2＇和辅助油路进、回油控制边开口量h_3、h_4等几个参数对换向性能的影响很大,设计时尤需注意。     

压力控制制动换向回路

一、工作原理图1是新设计的压力控制制动换向回路原理图。图中P为压力油,O为回油。工作原理如下:压力油通过阀体的沉割槽、油路2到达油缸A腔,推动工作台向左移动。油缸B腔的回油,经油路3→回油路O→节流阀→油箱。工作台移动到预定位置时,挡铁推动换向杠杆,使阀芯向右移动。此时阀芯右端控制腔a的压力油,通过阀芯的中心小孔流回压力油腔。左端控制腔b则通过阀芯的中心小孔补充油液。在工作台挡铁的推动下,阀芯继续右移,逐渐关闭油路2的进油口和油路3的排油口,工作台制动减     

改造后龙门导轨磨床换向冲击的调试方法

龙门刨床改装成导轨磨床后，机床的运行参数要发生相应的变化。导轨磨在磨削时要求运行速度低，负载变化时工作台的速度降更小，机床起动，制动要平稳，尤其对换向要求严格。为了满足机床工作的要求，机床就必须重新进行调试，解决换向冲击就成了关键性的问题。造成机床换向冲击的原因，有机械方面的原因，也有电气参效方面的原因。调试机床首先从机械方面检查。多头蜗杆，长传动轴、变速箱信出袖三者安装的不同心度样差，财工作台的遗行平稳性有密切并系。凋整交速箱，使交速箱侍出袖与全侨动轴的不同心度不超拉0．2毫米。工作台倩功多失虾…     

M7120A平面磨床操纵箱换向动态过程的试验研究

本文对M7120A平面磨床操纵箱换向动态过程进行了试验和研究,找出了影响换向冲击和冲出量的诸因素,并提出了提高平面磨床换向特性的某些途径。此外,作者还对一种具有新的制动原理——行程与时间复合制动的操纵箱进行了试验,并取得了令人满意的结果。     

平衡回路中液控单向阀反向开启控制压力的计算及分析

针对液控单向阀和单向节流阀等构成的平衡回路，本文推导了不同结构型式下的液控单向阀在反向启动时所需的控制压力；分析了影响液控单向阀反向开启的关键因素，并就在系统回路设计和液控单向阀选用上应注意的事项作了简要的陈述。     

介绍一种新型液压操纵箱

MBA4216/5型珩磨机床是大河珩磨机床研究所1982年研制的新产品。该机床是在基型产品MBA4215基础上派生出来的。MBA4215主要用于多缸内燃机汽缸孔的珩磨加工,其生产率和加工精度等主要指标比较先进,但它控制主油缸的液压操纵箱采用时间控制制动换向,换向精度较低,一般换向超程量(从最高往复速度到最低往复速度换向点的位置误差,下简称换向精度。)在20毫米以上。近来发动机行业的改型换代对珩磨机提出了新的要求,新型     

升降台气液联动双缸控制回路设计

可升降工作台广泛应用于工业生产中,其安全可靠性和平稳的升降性能是用户最关注的要点。设计气液联动控制回路,并阐述机械锁开启回路、气缸上升回路、气缸下降回路、油液补充回路、气缸锁止回路的工作原理以及电磁阀的工作状态。该回路能实现工作台平稳升降和安全锁止。     

大型回转工作台导轨油膜厚度控制方法研究

静压回转工作台导轨油膜厚度随载荷、切削力、油温、黏度等时变工况因素的变化而改变,导致其厚度偏离目标值,影响工作台回转精度。研究油膜厚度的调节方法,对保证零件加工精度具有很重要的工程实际意义。针对变频调速供油的静压回转工作台,分析油膜厚度形成原理及特性,采用工况系数法和3次插值法分别建立了2种油膜厚度控制模型,建模时综合考虑工作台结构尺寸、外载荷及油液黏度等参数的影响。采用米依DT3300电涡流传感器测量系统与Siemens 840DSL数控系统,搭建了油膜厚度检测与调节综合实验平台,通过?2 500 mm静压工作台变载荷实验,验证了两种控制模型对不同载荷下油膜厚度调节的合理性和可靠性,为静压工作台油膜厚度的研究提供了参考。     

升降台制动及空载泄荷液压系统

升降台制动及空载泄荷液压系统，适用于剧场液压升降乐池或升降舞台，可防止升降台液压系统泄漏而产生的下沉，同时系统兼顾空载泄荷的功能，在油缸的下腔入口端接入两件串连联结的外泄式液控单向阀，其泄油口直接引入油箱，上端的液控单向阀的控制油路接入油缸的上腔主油路，     

机械控制单向阀

液压传动中的单向控制是经常用到的控制方式之一,在一些要求液压系统保压的场合,用单向元件切断油路比用滑阀式换向元件切断油路,密封性好、保压可靠。     

湿喷机液压系统液压冲击主动控制研究

液压活塞式湿喷机泵送液压系统在换向阀换向时存在着严重的液压冲击,产生液压冲击的主要原因是换向时油路中的油液和负载的速度瞬间变化,而油液和负载速度变化与泵的排量有关系。针对这种现象,提出在主油缸活塞端增加感应套,根据感应套位移控制泵的排量来降低液压冲击的方法。通过AMESim建模与仿真分析验证了这种主动控制方法的可行性,为泵送液压系统的设计提供依据。     

液控阀控制油路的正确运用

在拟定液压系统时,有些设计人员往往把注意力集中在主回路的作用原理和结构组成上,而在液控阀及液控回路的设计上容易出现失误,造成系统不能正常工作,本文就这方面经常出现的问题加以分析。１　液控单向阀方面图１为外泄式带卸荷阀芯的双液控单向阀用来锁定液压缸的回路,用双液控单向阀来实现液压缸的准确定位。由于系统中的换向阀中位机能为Ｏ型。当换向阀切换至中位时,油缸至换向阀间的油路被锁死,此时液控单向阀的控制油路仍存在压力,使液控单向阀仍处于开启状态,不能立即关闭,活塞也就不能立即停止,产生了窜动现象。造成上述…     

钢轨气压焊电液比例控制技术研究

针对现有YJ-720TB-ZS型小型数控气压焊机锥阀式调压换向控制装置存在调节精度、控制柔性、可靠性等尚需改进提高的问题,采用三菱PLC及A/D、D/A,控制电液比例阀,替代原焊机的锥阀式调压换向控制装置,提高焊机压力调节精度、控制柔性、系统可靠性。结果表明,新型的电液伺服系统的控制柔性和可靠性良好,焊接质量优良,能够满足高效化钢轨气压焊接新工艺要求。     

大采高支架降柱泄压能量回收特性研究

针对大采高综采面液压支架降柱泄压工况,提出了一种能量回收再利用回路及控制方法。建立了降柱泄压能量回收回路的AMESim仿真模型,研究了蓄能器容积、蓄能器充气压力、蓄能管路长度和液控单向阀通径对立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的影响规律,分析了立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的动态特性曲线。结果表明:蓄能器容积、蓄能器充气压力对降柱泄压能量回收容积影响明显,液控单向阀通径对能量回收时间影响明显,而蓄能管路长度对回路两种特性影响均可忽略。     

喷咀式换向调速回路的分析

我厂在一台导轨磨床的工作台液压传动系统中,采用了喷咀元件作为主操纵元件,实现工作台的换向与调速。该装置已使用数年,性能良好,尚未发生故障。与一般滑阀式控制箱比较,喷咀装置具有结构简单、制造容易,体积小,重量轻等优点。实践证明,它能满足磨床液压系统传动平稳性的要求,并有一些特点可供探讨。具有喷咀元件的工作台液压传动操纵箱的结构见图1,其主要元件为一安装在心轴上,可以摆动的喷咀。动力液压油从心轴中通往喷咀,经过收敛管将静压转换为动压,     

交流方波电源电流换向过程的探讨

本文主要对工频交流方波弧焊电源电流动态过程进行分析,阐明在换向时间内,主回路中两组可控硅分别由截止到导通和由导通到截止的过渡过程中电流的变化,以及影响换向电流上升率及换向时间的各种参数,以便合理选择电源中可控硅元件的动态参数值。     

新型自动换向阀简介

我厂在设计专用鼠牙盘平面磨床时,采用了一种新型自动换向阀,用以控制砂轮架往复摇摆的换向运动。这种换向装置是参考国外期刊介绍进行设计和制造的。现简介如下: 一、自动换向原理图示为这种自动换向阀的原理图,图中所示为阀处于中间位置。阀的左端有两个节流口C,使P与阀的左腔相通。阀的右半     

GZ4032全自动卧式带锯床液压系统锯架下沉的改进

1 锯架进给主要参数 进给压力为零时,锯架上升量和下沉量应小于0.2mm/min;锯架位于任一位置停止时,其下沉量应小于1mm/min。 2 原液压回路存在的问题 原液压回路如图1所示,控制锯架进给缸的进给压力由阀15调节,其速度由阀16控制;进给缸背压由一台特制的随锯架不同负载变化的平衡压力控制阀33来控制。经分析,当锯架进给时,阀9、5的2DT、5DT同时通电,压力油经阀12、16、9到进给缸上腔,同时压力油经阀5打开液控单向阀,锯架进给,此时进给缸无杆腔背压油液经阀7、3间隙泄漏,必然导致锯架下沉量超差,进给速度不稳定,易产生双金属锯带折断。     

变极性方波电源的换向与控制

首先分析了变极性方波电源二次逆变换向过程的特点 ,即开关器件切换的电压低 ,电流大 ,回路电感引起的续流过程在换向中起着重要的作用 ,它能提供适宜的反向驱动时间 ,或者促进再引弧电压形成。指出了反向驱动延迟时间td 并不等于电弧电流间断时间tD(即熄弧时间 )的实际情况。归纳出td>0、td<0两种换向控制方法 ,深入分析了两种控制方式下的换向过程机理 ,得出了相应的换向控制策略 ,并给出了实现方法及试验结果。最后指出了两种控制方法的不同特点及适用范围。从而深化了方波电源的换向理论 ,为改善这种电源的工作性能和可靠性 ,为其合理的设计 ,提供了进一步的依据。     

开发CNC精密成形磨床

日本新开发的 CNC 平面磨床可全自动磨削冲裁引线框等高精度模具。集成电路引线框模具的精度要求较高,必须达到2～3μm,新开发的 CNC 精密成形磨床磨削精度可达1μm。主要特征1.同时控制工作台 X 轴和砂轮 Y、Z 轴磨削模具外形;2.砂轮轴采用高精度空气轴承;3.数控指令由键盘或纸带输入。