内高压成形工艺的应力应变及工艺失稳分析

以研究内高压成形工艺的成形机理为目的,利用塑性力学方法分析了内高压成形过程中坯料的应力特点以及其在成形不同阶段的应力状态区别和变化规律.根据增量理论给出了成形过程中的应变增量形式及相应公式,指出了厚向应变是内高压成形工艺顺利实施的关键,并从应力应变的角度给出了工艺中不同失稳形式的应力应变特征.     

电脑横机围巾制品的成形方法研究

介绍了电脑横机围巾成形技术的工艺方法;从移圈工艺、提花工艺、无缝工艺、局编工艺、立体成形工艺五个方面进行了阐述;采用实例和工艺图说明了不同工艺的特点;通过围巾实物图展现了围巾常见的花型效果;提出了围巾成形技术开发的案例,用提花围巾编织成形的全过程指出了横机提花工艺的流程;根据围巾发展的趋势,提出了围巾成形方法的新要求。     

汽车发电机爪极浮动凹模双向闭式挤压热锻工艺

针对汽车发电机爪极生产时存在成形载荷大、金属流动不均匀、工艺复杂等问题,提出1种浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺。利用Deform-3D软件对爪极零件成形过程进行数值模拟,分析爪极零件成形过程中的金属流动情况、成形力、合模力等,且进行工艺实验。模拟结果表明:采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极,工序简单,且能够改善金属的流动,降低成形力,提高材料利用率。工艺实验证明了采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极的可行性。     

高温合金(GH4169)螺栓镦挤成形有限元模拟

系统介绍了有限元法在热锻成形领域的基本理论和关键技术，并利用相关的有限元分析软件对高温合金（GH4169）螺栓的镦挤成形过程成功地进行了模拟，实现了变形金属的流动分析和模具的优化设计。     

微型气缸的粉末冶金成形模

本文分析了微型气缸的形体特征和成形工艺特点。在与常规加工方法比较的基础上，阐明了该微型气缸采用粉末冶金方法成形的优越性。文章重点介绍了微型气缸的粉末冶金成形模的设计以及成形零件相关尺寸的计算方法，同时对微型气缸成形模的工作过程进行了分析。     

高速率成形技术进展

高速率成形技术包括爆炸成形技术、液电成形技术和电磁成形技术。高速率成形技术成形力量大,成形时间短,成形装置简单,可在室温下对高强度难成形材料进行成形加工。综述了高速率成形技术的原理、特点和应用,重点就高速率成形目前的两项研究重点——成形效率和成形性能,分析了结合传统准静态液压预成形和高速率最终成形的混合成形加工工艺方面的研究进展,混合成形加工工艺有效提高了成形效率和成形性能,对高速率成形条件对材料成形性能的影响进行了归纳和讨论。     

双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺研究

针对汽车双质量飞轮驱动齿盘外缘为原始板厚的3~5倍的特点,以SIMUFACT软件分析为手段,对双质量飞轮驱动齿盘多道次旋压增厚成形工艺进行研究.基于旋压增厚成形工艺的理论分析,设计出多道次旋压增厚模具并建立了旋压增厚成形有限元模型.以第1道次旋压增厚成形为例,分析了成形过程中应力场分布及板坯的变形情况.同时在板坯表面设置4个测量点分析第1道次旋压增厚成形过程中金属的流动规律,从而总结出第2至5道次的旋压增厚成形规律.以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,进行三因素三水平正交试验,获得最大成形载荷、增厚程度数据.结合灰色理论对双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺参数进行了优化,在CDC-4S80旋压机上进行了试验,结果表明:在旋压增厚过程中板坯所受径向力最大、切向力次之、轴向力最小;较小的摩擦系数与旋轮进给速度有利于提高零件的成形质量;通过物理试验成功将板坯外缘由3 mm增厚到10.5 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.     

照相机接触片多工位级进模设计

对照相机接触片零件成形进行工艺分析,制定了合理的冲压工艺.根据级进模排样设计方案和成形特点,对模具结构进行了合理设计,保证了零件的尺寸精度,也为类似零件的成形提供了参考.     

金属粉末注射成形技术在现代兵器工业中的应用

由于金属粉末注射成形技术(MIM)在技术、经济效益上的优越性,在现代兵器工业中得到了广泛的应用.概述了金属粉末注射成形的工艺过程和技术特点,并介绍了金属粉末注射成形技术在兵器零部件制造中的应用及其发展前景.     

弧齿锥齿轮冷镦挤工艺数值模拟分析

运用DEFORM-3D软件对弧齿锥齿轮冷镦挤工艺进行数值模拟分析,得出了零件在成形过程中的金属流动状况,并模拟了有、无工艺凸台2种成形过程．通过载荷．行程曲线可知,在模具中设置工艺凸台孔可以降低成形力．工艺实验表明,实验结果与数值模拟结果基本相符．     

叶片精锻中材料流动应力的计算

叶片精锻在航空发动机制造业中占有举足轻重的地位。在叶片锻造过程中,变形与温度的分布是极不均匀的。为了获得高质量的叶片锻件,必须确定锻造过程中叶片型面上的流动应力分布以及温度场对终锻件的影响。研究表明,在一定的变形程度和变形温度下,流动应力主要受应变速率的影响。根据这一特点,本文提出了计算叶片型面上温度场和流动应力分布的有效方法,并研制了相应的计算机程序。通过模拟实验,测定了叶片型面的温度场,得出了型面温度分布规律,从而为确定叶片中每一单元的流动应力奠定了基础。     

45#钢锻件热镦粗过程晶粒尺寸模拟

应用自主开发的镦粗过程锻件组织模拟软件 ,对 45 #钢热镦粗过程中的晶粒尺寸进行了模拟 ,得到了不同压下量下的应变场、应变速率场以及动态再结晶晶粒尺寸的等值线 ,并分析了压下量对各场变量变化规律的影响 .     

矿用连接环全纤维锻造工艺及模具设计

本文对矿用连接环工厂现行锻造工艺进行了分析，现工艺存在纤维组织分布不合理，飞边厚、材料和利用率低等缺点，为此提出了全纤维锻造工艺，并进行了模具设计。     

闭塞冷锻星形套的微观分析

对星形套闭塞冷锻成形进行了实验研究 ,分析了残余应力分布不均的原因 ,提出了改进冷锻模的方法 ,同时对材料的组织及硬度变化进行了分析 ,研究了位错密度的分布 ,并用位错理论说明了材料硬化的微观原因。     

锻压变形力的一种数值分析模型

为了确定开式模锻中力学参数与模具型腔几何参数之间的关系,采用精确作图法得到了锻靠阶段初期的临界滑移线场模型,并用数值分析方法确定该模型中变形几何参数与滑移线场参数的相互关系,根据滑移线场相关理论进行力学分析,确定这一特定时段的应力场以及变形力分布.该临界数值分析模型的建立为确定锻靠阶段变形区的形状与尺寸,进而求解应力场、变形力分布提供了量化的理论基础,并为运用此方法建立模锻过程其他特征时段的力学模型提供了依据.     

锻锤隔振基础动力特性实例分析

为了解决锻锤工作时冲击振动对环境的危害,以带混凝土配重块的锻锤隔振基础为例,从工程应用角度出发,根据振动理论建立了两自由度锻锤隔振基础体系模型,运用线性加速度方法计算冲击振动作用下的基础振动响应.同时还针对力学模型中的质量、刚度和阻尼等动力参数进行优化分析,并运用有限元方法分析混凝土配重块的冲击应力分布状况.锻锤隔振基础优化后的动态参数为:质量比60～ 110,隔振频率2.5～4.0 Hz,阻尼比0.2～0.3.     

回转体锻件制坯问题探讨

回转体锻件的制坯高度确定的合理与否，直接影响到锻件的质量，模具的寿命，运用塑性成型基本理论先求得分流面的位置，然后确定中间毛坯的高度。按分流面设计毛坯件，可提高原料利用率，锻件质量及模具寿命。     

应用 BP 神经网络预测精锻斜齿轮损伤因子

通过利用DEFORM-3D软件对斜齿轮精密锻造过程进行有限元模拟,获得了损伤因子的分布特点。运用Matlab软件建立BP神经网络损伤因子预测模型,分析了不同锻造条件对损伤因子的影响,并对不同锻造条件下的损伤因子进行预测。利用检测样本对训练的神经网络进行验证,结果表明,BP神经网络预测损伤因子与模拟结果吻合较好,预测结果误差较小,预测精度满足实际应用要求。     

基于Deform的外轮成形工艺及结构优化

基于Deform软件对某厂生产的汽车外轮成形工艺进行模拟.针对成形过程中出现坯料充不满、锻件上产生折叠、下模冲头容易开裂等现象,分析了成形过程中的金属流动方向和锻造模具所受应力分布,通过减小应力集中、优化锻模倒角、改进锻造过程中金属流向及工艺参数,有效地避免了冲头开裂、锻件折叠和坯料充不满等问题.实践生产表明,对模具的改进和工艺的优化为产品量产提供了理论基础.     

联合上限法和主应力法确定模具表面压力分布的研究（Ⅱ）

根据文［１］所提出的联合上限法和主应力法确定模具表面压力分布的基本原理,计算了圆柱坯料正挤压和十字头锻件镦挤时模具表面的压力分布,所得结果与测定值很吻合．