柴油碱洗—络合萃取脱硫工艺

根据国内柴油的特点，在目前普遍应用的碱洗方法的基础上，采用碱洗－溶剂络合萃取方法，提高柴油中硫的脱除率。由于柴油中的硫化物存在孤对电子与络合剂作用形成络合物，通过实验对络合剂进行了筛选，分析和讨论了硫脱除率和柴油回收率的影响因素，同时也对络合机理进行了研究。结果表明，复合试剂V（L2）／V（L1）＝0.2，剂油体积比（V（剂）／V（油）＝0.12和金属化合物B（质量分数为0.03%）络合萃取柴油，脱硫率可达67.2%，柴油回收率可达96％，达到国际柴油硫质量分数的要求。该过程工艺简单，投资少，目前比较适合应用在国内还没有加氢能力的中小型炼油企业。     

页岩油脱碱性氮化合物的研究

以抚顺页岩油为原料,加入脱氮试剂脱除碱性氮化物,考察络合反应温度、络合反应时间、剂油体积 比、络合剂与溶剂的体积比对碱性氮脱除率及精制油收率的影响。最佳的操作条件为:温度55~60 ℃,络合反应时 间5min,剂油体积比为0.07,络合剂与溶剂的体积比为1∶0.5~1∶1,静置时间35min,在此条件下,碱性氮脱除率 可达95.36%,精制油收率为91.25%。结果表明:选取的复合溶剂能有效脱除碱性氮化物,经试剂B处理后的页岩 油pH 为中性。     

用F-L_2剂络合萃取精制直馏柴油

实验通过选择含有金属离子的复合溶剂(F-L2)络合萃取出直馏柴油中的氮化物,并确定最佳实验条件。结果表明,在剂油质量比为1∶20,反应时间为0.5 min,反应温度为30℃的条件下,经F-L2络合剂络合萃取精制的直馏柴油碱氮脱除率可达88%,油品的色度有明显的改善,油品的收率在96%左右。工艺具有设备简单、精制费用低、操作容易、无污染等特点,已在一些小型炼油厂实现工业化。     

三辛胺-异辛醇体系络合萃取处理CLT酸酸析废水

对三辛胺-异辛醇体系络合萃取处理CLT酸(6-氯-3-氨基甲苯-4-磺酸)酸析废水进行了研究,实现CLT酸酸析废水的达标排放和资源的循环使用。实验所得最优工艺条件:络合剂质量分数为50%,废水pH为0.7~0.9,水油相比V(废水)/V(油)=4,温度为50℃,平衡萃取时间为25min。经过一次萃取,COD去除率可以达到96.8%,废水COD值可以降至700mg·L-1以下。萃取后的水相经高效液相色谱分析,基本不含有机磺酸物质。用NaOH溶液作为反萃剂对萃取相进行反萃,回收的萃取剂性能稳定,重复使用率高,循环使用6次,基本不影响络合萃取的效果。实验结果表明,该CLT酸酸析废水处理工艺可以用于工业化生产。     

焦化柴油氧化脱硫的工艺研究

以双氧水作氧化剂,甲醇作萃取剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫研究。通过单因素实验考察了氧化剂质量、反应时间、反应温度、催化剂的选择、催化剂的质量等对焦化柴油脱硫率的影响。结果表明,最适宜的氧化脱硫条件为:甲酸作催化剂,反应温度60℃、反应时间60min、剂油体积比为0.1,V(氧化剂):V(催化剂)为1.0。萃取试验条件为:在室温条件下,V(萃取剂):V(柴油)为1.0,静置时间20min。精制后柴油回收率达93.0%,柴油中硫的质量分数可降至350μg/g以下。     

化学法脱除柴油中碱性氮化物

研究了脱除柴油中碱性氮化物的一种化学萃取法。考察了试剂及剂油比、碱洗浓度对碱性氮脱除率的影响。结果表明 ,该方法能有效地脱出柴油中碱性氮化物。当柴油中加入的脱氮剂与柴油剂油比为 1∶4 5 0 (质量比 )、试剂与柴油剂油比为 1∶9(体积比 )时碱性氮脱除效果最好。在该条件下鞍山直柴碱性氮脱除率为 84 .9%、催柴为 98.9% ,同时柴油的实际胶质和外观色度也得到了改善。     

羟基乙酸生产废水的资源化研究

采用浓缩结晶法回收羟基乙酸生产废水中的硫酸铵.研究了脱水率对硫酸铵回收率及硫酸铵晶体中羟基乙酸的吸附损失等的影响,确定了适宜的回收工艺条件;以PCW-6为萃取剂,采用络合萃取法回收废水中的羟基乙酸,探讨了各因素(酸度、络合剂浓度、油水比、温度、萃取平衡时间)对羟基乙酸萃取率的影响;确定以NaOH溶液作为反萃剂,讨论了萃取剂用量对反萃率的影响等,确定和优化了萃取和反萃的工艺条件.结果表明,在本研究的最佳工艺条件下,硫酸铵的总回收率接近100%,羟基乙酸的回收率可达92%.     

双剂抽提法提高FCC柴油氧化安定性

考察了几种抽提剂对催化裂化柴油的精制效果，结果表明，选用糠醛加金属离子为第一络合萃取剂，95％乙醇为第二萃取剂的双溶剂抽提法效果最好，催速安定性沉渣量由114．56mg/100mL减少至0．43mg/100mL，达到了优级柴油的标准要求，同时考察了抽提时间，剂油比，抽提温度等实验条件对催化裂化柴油精制放果的影响，实验表明，抽提时间3min，剂油比1：1，抽提温度30℃，效果最佳，精制后的柴油，色号由5．5下降为1．0，碘值由25．36g(I)/100g下降为20．04g(I)/100g，实际胶质由91．6mg/100mL下降为5．6mg/100mL，总硫脱除率为70．7％，总氮脱除率为95．9％，十六烷值也由精制前的37．3升至精制后的50．0，精制后的催柴，氧化安定性到了显著提高。     

有机络合萃取分离盐酸-醋酸废液的工艺研究

以磷酸三丁酯为络合剂、正辛醇为稀释剂,采用有机络合萃取的方法从含有8%左右醋酸的盐酸溶液中分离出醋酸。考察盐酸浓度、萃取时间、萃取剂的体积比例组成、萃取温度、水油相体积比和醋酸浓度等因素对萃取效率的影响。研究结果表明,当温度为25℃,萃取时间为10 min,水油体积相比为1∶1,萃取剂组成(V(磷酸三丁酯)∶V(正辛醇))为7∶3时,萃取效果最佳,相平衡分配系数为1.2。萃取液再生处理后,萃取效果可达到83%。     

过氧乙酸氧化⁃萃取脱除渣油中硫化合物

以玛瑞减压渣油为原料,采用乙酸⁃过氧乙酸氧化体系对减压渣油进行预氧化处理,通过N,N⁃二甲基甲酰胺（DMF）萃取脱除渣油中硫化物。在m(渣油)/m(溶剂)=1∶1的条件下,考察氧化剂质量分数、氧化时间、氧化温度对渣油中硫脱除的影响,采用X射线光电子能谱（XPS）、傅立叶红外光谱仪（FT⁃IR）对氧化前后渣油的有机硫类型的分布及官能团进行检测。结果表明,在m(渣油)/m(溶剂)/m(乙酸⁃过氧乙酸)=5∶5∶4、氧化温度为70 ℃、氧化时间为50 min的条件下,氧化后的渣油C-S伸缩振动吸收峰明显减弱,噻吩型硫被氧化为砜类物质后可萃取脱除,渣油中硫质量分数从4.01%降至2.67%,脱硫率达到33.37%,渣油回收率94.82%。     

微波辐射磷钼酸铈盐催化柴油氧化脱硫研究

研究微波辐射下磷钼酸铈盐催化模型油和直馏柴油的氧化脱硫反应,考察不同萃取条件对柴油的脱硫率和收率的影响。结果表明,相同反应条件下,相对于普通加热,微波辐射加热时二苯并噻吩（DBT）、苯并噻吩（BT）的脱除率分别提高了4.2倍和3.8倍;在70℃和400 W微波功率下加热2 h,DBT、BT的脱除率分别为95.6%和74.8%;对m（催化剂）/m（柴油）为7.1 mg/g、H2O2初始浓度为0.44 mol/L的柴油,经70℃和4 0 0 W微波功率加热2 h,再在V（萃取剂）/V（柴油）为1/4的条件下用DMF萃取1次,柴油脱硫率为69.6%,收率为97.5%;萃取次数增加,柴油脱硫率提高,但收率明显下降。     

大孔Ｎｉ２Ｐ／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂的制备及加氢脱硫性能研究

采用酸沉淀法制备大孔γ－Ａｌ_２Ｏ_３为载体,并用浸渍法制备Ｎｉ_２Ｐ（２５％）／γ－Ａ１_２Ｏ_３催化剂。ＢＥＴ、ＸＲＤ、压汞法的分析结果显示：合成大孔γ－Ａｌ２Ｏ３载体晶型良好,且具有适宜比表面积和孔结构。催化剂经原位还原处理后,以柴油为原料在连续固定反应装置上,考察了催化剂的制备条件及反应条件对催化剂加氢脱硫活性的影响。结果表明：当载体合成温度为８０℃,反应ｐＨ为８,反应条件为温度３６０℃、压力４．０ＭＰａ、空速１．０ｈ^－１、氢烃体积比５００∶１时,催化剂的加氢脱硫活性最好,柴油的脱硫率可达９８．２％。     

有机钼多金属氧酸盐在柴油氧化脱硫中的应用

通过复分解法合成了3种基于Mo8O4-26阴离子的四烷基铵钼多金属氧酸盐,并将其作为催化剂,质量分数为30%H2O2溶液为氧化剂、1-己基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐离子液体([C6MIM]BF4)为萃取剂,用于柴油的催化氧化脱硫。分别考察了催化剂摩尔分数、反应温度、剂油体积比、反应时间、氧化剂用量等条件对模拟油品脱硫率的影响,确定了最优化反应条件,并将其应用于实际油品的脱硫中。结果表明,在60℃反应条件下,反应时间1h,当催化剂摩尔分数为5%、剂油体积比为1∶5、n(氧化剂)/n(硫化物)为6∶1时,该催化氧化-萃取体系对模拟油品(初始含硫质量分数为1 164μg/g)有较高的脱硫率,一次脱硫率可达95%以上。对抚顺石化公司生产的催化裂化柴油(初始含硫质量分数为850μg/g)一次脱硫率约为92%。     

柴油的相转移催化氧化脱硫工艺的研究

采用燃灯法测定柴油中硫含量.用相转移催化氧化-萃取法对柴油脱硫工艺进行了研究.考察了反应温度、时间、氧化剂、催化剂和相转移剂的用量和萃取剂种类等因素对脱硫效果的影响.结果表明:以四丁基溴化铵(TBAB)为相转移催化剂,反应温度为60℃,反应时间180 min,过氧化氢与柴油的体积比为0.08,V(HCOOH)/V(H2O2)=0.5时,TBAB与柴油的质量比为m(TBAB)/m(diesel)=0.001,选用DMF为萃取剂,柴油的脱硫率为90.2%.     

磷钨酸盐催化苯甲醛的缩醛化反应

利用磷钨酸( HPW) 和 A l ( NO3) 3·9H2O合成 A l PW1 2O4 0, 以其为催化剂、 苯甲醛和1, 2 - 丙二醇为原料、 环己烷为带水剂, 进行缩合反应, 考察了催化剂的预处理温度、 带水剂体积、 原料的物质的量比、 反应时间、 催化剂质量及油浴温度等因素对苯甲醛转化率的影响。结果表明, 最佳反应条件为: 催化剂预处理温度为1 5 0℃, 带水剂体积为7mL, n( 醇) ∶n( 醛) =2. 0∶1, 反应时间为3h, 催化剂质量为0. 7g, 油浴温度为1 3 0℃。在最佳反应条件下进行反应, 苯甲醛的转化率达到9 8. 8 3%。     

CO2溶胀和CH4协同作用下长庆原油流动性的改善

以CO₂、CH₄ 混合气为气源,在地层条件下利用自主研制的饱和溶气原油装置对长庆原油进行预处理,通过逐级降压得到地面集输工况(0~3.5MPa)下的饱和溶气原油。通过溶气原油物性测试装置与高压流变仪分析了气体组成、温度、压力等对饱和溶气原油溶解度Rs、体积系数Bo、凝点TZ、黏度μ 和屈服值τy 的影响规律, 并讨论混合气稀释效应与溶胀效应对长庆原油的影响。结果表明,随着压力升高,Rs、Bo 升高,随着温度降低,Rs 升高,Bo 降低;相同温度、压力下,Rs(CO₂)约为Rs(CH₄ )的2倍,但CH4 的溶解明显促进了CO₂对长庆原油的溶胀效果;n(CO₂)/n(CH₄ )=9∶1混合气对长庆原油的溶胀作用最佳,且对长庆原油凝点、黏度和屈服值的改善效果最优。     

甲烷磺酸铜催化氧化苯甲醛制苯甲酸

以氧化铜和甲烷磺酸合成了水稳型路易斯酸-甲烷磺酸铜,并探讨了以此作催化剂,质量分数为30%H2O2作氧化剂,应用在以苯甲醛氧化制苯甲酸中的催化作用。合成的甲烷磺酸铜由SDT2960差热-热重联用分析仪来分析,证明其含4个结晶水,即(CH3SO3)2Cu·4H2O。考察了催化剂用量、氧化剂用量、w(H2O2)、反应时间、反应温度等因素对反应结果的影响。反应产物经抽滤烘干后,通过测熔点、红外色谱来分析。结果表明,在温度为40℃,n(催化剂)∶n(苯甲醛)=1∶100,n(氧化剂)∶n(苯甲醛)=3∶1时,回流16h收率达70%,且苯甲酸为唯一产品。     

微波辐射下柴油的催化氧化脱硫效果研究

将苯并噻吩（BT）和二苯并噻吩（DBT）分别溶于正辛烷配成模型油,以H2O2为氧化剂,研究普通加热和微波辐射加热下磷钼酸催化模型油和直馏柴油的氧化脱硫效果。分析了催化剂用量、H2O2初始浓度、反应温度和反应时间等对DBT、BT脱除率的影响,分析了不同萃取条件下的柴油脱硫率和回收率。结果表明,微波辐射加热下,DBT、BT的脱除率比普通加热分别提高了7．7倍和3．7倍;在70℃和400W微波功率下,DBT、BT的脱除率分别为95．4％和62．3％;催化剂用量、H20。初始浓度、反应温度和反应时间等对DBT、BT的氧化脱除率均有影响;v（萃取剂）／v（柴油）为1／4时,采用DMF萃取1次,柴油的脱硫率为61．8％,回收率为98．4％,萃取次数增加,柴油脱硫率提高,而回收率明显下降。     

硫酸氢盐离子液体萃取氧化脱硫研究

合成了一系列烷基碳链长度不同的1-烷基-3-甲基咪唑硫酸氢盐离子液体,以质量分数为35％的H2O2为氧化剂,考察了萃取时间、剂油体积比、温度等不同条件对模拟油品的脱硫效果,确定了最佳脱硫实验条件;在最佳实验条件下,考察反应体系对FCC汽油、柴油的脱硫效果。结果表明,[C3mim]HSO4离子液体的脱硫效果最好。在V（[C3mim]HSO4）／V（H2O2）／V（模型油）-1：1：30,60℃的条件下反应90min,对模拟油品及实际油品均有较高的脱硫率,对模拟油品一次脱硫率为88．38％,对抚顺石化公司石油二厂的FCC柴油的一次脱硫率在80％以上,FCC汽油经一次脱硫后,硫的质量分数下降至10μg／g以下,显示了很高的工业应用前景。     

劣质柴油加氢脱硫工艺条件及反应动力学研究

采用HPL-1型催化剂,在小型加氢装置中对4种劣质柴油进行加氢脱硫反应,考察了反应温度、反应压力、体积空速和氢油体积比对脱硫率的影响,并进行了反应动力学的研究。结果表明,最佳的工艺条件为:反应温度360℃、反应压力7.0 MPa、体积空速1.0h^-1、氢油体积比800∶1;该条件下劣质柴油加氢脱硫率最高,可达96.57%。通过修正压力、氢油体积比、体积空速等参数,建立了劣质柴油0.5级动力学模型,通过检验发现,4种劣质柴油硫质量分数的实验值和模拟值的吻合性较好。