典型轴类零件车削加工专家系统的研究

针对典型轴类零件在实际生产中人工编制工艺效率低下、切削参数选择不合理等问题,依据金属切削加工理论,通过分析典型轴类零件车削加工的专家经验,提出了基于Visual和Sql Server建立典型轴类零件车削加工专家系统。系统先通过对零件三维模型的识别,提取出能够用于制定工艺的零件信息,进而采用基于规则推理的技术,实现典型轴类零件的工艺方案自动制定、刀具和切削参数自动选择优化等。     

细长轴的车削加工工艺

在车削加工中,细长轴因其刚性较差、热扩散性能差、细长轴因其细而长等特点,使得其在车削时存在走刀时间长,刀具磨损严重的现象,因而影响细长轴工件的尺寸、形状、位置精度及表面品质.根据我们多年来的教学及生产实践,针对细长轴车削特点,在生产加工及实习中,采取反向走刀法的工艺措施车削细长轴,来保证细长轴的加工精度和加工品质,从而达到了提高生产效率,降低成本的目的.     

轴类零件数控加工工艺分析与编程

着重介绍了轴类零件数控加工工艺分析与编程.数控车削加工的要点为:零件图纸分析、确定工件在数控车床上的装夹和定位、数控车削加工刀具的确定、切削用量的确定、车削路线设计及编程.     

“旋转”运动让车削与磨削同台竞争

旋转式车削加工是一项新的工艺,生产高光洁度要求的轴类零件是这一工艺最理想的工件。“旋转式车削”听起来好像有点儿别扭,因为车削已经包含了旋转的意思。工件是在旋转中加工成形的。然而,旋转式车削加工是一项新的工艺,因为在这项工艺中引进了崭新的旋转概念。在轴尖上安装一种专     

热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

本文针对轴类热喷涂焊层中喷涂层、喷焊层的车削加工工艺进行分析 ,从设备调整、刀具牌号选择、刀具几何参数选择三个方面进行研究 ,对加工工艺进行改进 ,在实际生产中具有一定的价值     

高精度阶梯轴加工工艺改进及刀具反装技术应用

针对高精度阶梯轴类零件传统加工的工艺复杂、加工效率低的问题,提出一种利用刀具反装技术来改进该类零件机械加工工艺的方法,并对刀具反装技术的基本原理进行了详细的阐述.设计出了详细的车削加工工序,编制了刀具反装工步的数控加工程序,完成了该类阶梯轴零件的精加工,实现了其加工精度和形位公差要求,打破了传统车磨结合的加工方法,有效...     

螺纹数控加工

传统的螺纹加工方法主要是车削加工,由于螺纹结构和刀具移动控制要求的特殊性,螺纹加工难度大,对操作者技术要求高,工艺复杂,精度不稳定,生产效率低。随着数控机床的普及,现在螺纹加工已经广泛使用数控机床,大大提高了加工效率和精度。目前数控机床螺纹加工主要是在数控车床上进行。也有用数控铣削的方法加工螺纹,即利用数控铣床三轴联动数控加工系统实现螺纹Jj~T_。     

CA6140机床车削细长轴刀具角度浅析

在CA6140车床加工细长轴时,由于振动、变形、刀具磨损等因素影响,废品率很高,需要一套完整的工艺、工装方案才能解决细长轴的加工问题。本文从刀具角度选择方面分析了产生加工误差的因素,并提出车削细长轴时合理的刀具角度。     

考虑刀具磨损的细长轴车削参数动态调整策略

为解决细长轴车削加工弯曲变形量和表面粗糙度难以控制的质量问题,以及传统优化方法受刀具磨损影响导致加工质量可靠性差的弊端,以对称车削工艺为研究基础,基于细长轴车削过程弯曲变形和表面粗糙度形成机理分析,确定影响细长轴加工质量的关键因素;经试验分析、建立预测模型和多目标优化得出刀具未磨损条件下的最优车削参数;通过探究同一组车削参数条件下不同刀具磨损深度对加工结果的影响规律,提出基于刀具磨损深度的最优车削参数动态调整策略。经实际生产验证,最优车削参数动态调整策略不仅可以实现不同刀具磨损深度下弯曲变形量和表面粗糙度的精准控制,还可以提升生产效率、稳定生产节拍和降低生产成本。     

U轴刀具在池贝加工中心上的应用

分析了池贝U轴刀具的原理、特点和功能,介绍了U轴刀具在池贝加工中心上的应用,提出了利用U轴加工中心对复杂零件进行复合加工(车削加工、镗加工、珩磨加工等)的实例。     

一种车削中心上动力刀具与主轴同轴的调整方法

现代机械加工中,尤其是工艺集中的加工要求,在数控车削中心上配置Y轴,同时使用动力刀具的场合逐渐增多。刀具主轴的中心与车床主轴的中心同轴度对机床加工精度有重要影响,而传统的调整同轴度的方法费时费力且同轴度不高。因此,本文提出一种通过样件测量的数据修正动力刀具中心与车床主轴中心同轴的方法。该方法使用方便,在实际生产中效率高,效果好。     

硬脆及黑色金属材料的单点金刚石车削加工技术综述

单点金刚石车削技术是产生纳米特征表面的光学元件重要制造工艺之一。此加工技术在空间科学、生物医学工程、军事、国防和光学等领域有着广泛的应用。然而,金刚石刀具在切削硬脆和黑色金属材料时受到限制,如刀具磨损加剧、刀具寿命缩短以及工件表面加工质量降低等。为了减少刀具磨损和提高工件表面加工质量,相关学者提出了不同的解决方案,将从单点金刚石车削辅助工艺、工件改性、刀具性能改善和超硬材料及刀具方面梳理面向提高硬脆和黑色金属材料加工质量的单点金刚石车削加工技术相关研究,分析当前各种加工技术的优势与局限,提出未来将多种能场辅助的单点金刚石车削技术和基于聚焦离子束改性的金刚石刀具技术作为研究的重点。     

SINUMERIK840D标准循环在实际加工中的灵活运用

SINUMERIK840D具有高度模块化及规范化结构,其钻削、铣削和车削加工工艺的各种标准循环大大简化了频繁的重复加工操作。甚至对于最复杂、最精确的加工刀具和模具的5轴加工,也运用自如。实际生产中,     

基于MasterCAM的高精度空心轴数控加工工艺分析

在各级、各类数控车加工技能竞赛中,高精度空心轴类零件的加工越来越普遍.因空心轴受夹紧力、切削热和刀具振动等因素影响,车削加工中易出现变形、振纹等问题.通过合理设计零件加工工艺,运用MasterCAM仿真软件进行刀具路线模拟,实现了对高精度空心轴加工工艺的改进,有效解决了加工难点,对学生和企业加工类似空心轴零件具有参考与指导的意义.     

以冲代滚

在拖拉机、内燃机、电机和小型电机的制造中,转子铁心、换向器或滑环与轴之间的连接,以往都采用滚花压配合。我厂一车间工人、技术人员发扬学习与独创相结合的精神,将传统的轴滚花工艺改革为冲压工艺。改革后,质量既符合技术要求,而生产效率提高1.3倍,并可节约大量滚花刀具。以加工2马力起动电机轴上二档尺寸为例,在40吨冲床冲制时,与滚花法对比如下:     

刀尖圆弧半径对圆锥零件加工精度的影响

主要分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧对圆锥类零件表面加工精度的影响,并提出了相应措施。对在数控车削加工中正确选择加工工艺、选择刀具参数和编制加工程序提供了依据,对在实际生产中提高零件加工精度提供了保证。     

以车代磨的绿色工艺

硬态切削是指采用超硬刀具对硬度大于50HRC淬硬钢进行精密切削加工的工艺。通常金属加工中,切削加工一般为软加工,即零件淬火前进行的粗加工。随着高硬度刀具材料和机床的发展,硬态切削技术得到了大量应用,目前硬态切削技术主要是指硬车削技术,即"以车代磨",而硬态铣削工艺应用较少。硬车加工中,通常采用涂层硬质合金刀具、陶瓷刀具和立方氮化硼(CBN)刀具在新型车床或车削中心上对淬硬钢进行精密车削,取代粗磨甚至是精磨加工。与磨削相比,硬态     

椭圆轴装配零件工艺设计与加工

椭圆轴装配零件是数控车床常见的车削对象,此零件主要技术难度在于内外轴及螺纹配合和局部椭圆面车削加工,为解决内外螺纹配合要求、椭圆面车削,对零件进行合理加工工艺设计、确定装夹方案、选择刀具和切削用量,从而加工出合格零件,保证零件加工尺寸和质量,达到图样设计要求。     

轴类零件数控车削的工艺分析及编程

通过对典型轴类零件的工艺分析,从图纸分析、装夹方案、加工路线、刀具选择、切削用量选择、加工程序等方面的数控车削工艺做了全面阐述。     

椭圆柱凸轮车削方法的研究与应用

针对谐波减速电机上的椭圆柱凸轮加工较为困难,在分析椭圆形成原理的基础上,研究利用普通车床车削椭圆柱的方法,得出可以用工件偏心旋转运动和刀具往复运动来实现椭圆柱的加工。分析了椭圆柱凸轮的车削加工原理,根据加工要求设计了一种车削工艺装备,对其传动系统进行了研究,给出了工艺装备的结构分析,研制出的工艺装备结构较为简单,加工效率高,通过对关键零件工艺装备主轴的有限元分析,强度符合工作要求。该工艺装备可通过调整,加工不同椭圆度的椭圆柱。