脱硫石膏作水泥缓凝剂研究

研究了利用脱硫石膏作水泥缓凝剂的水泥性能以及脱硫石膏的作用机理。研究表明，脱硫石膏中含有一定量的碳酸钙，掺入脱硫石膏，水泥凝结时间正常，对水泥力学性能和安定性有积极作用，可以代替天然石膏用于水泥生产。此外还研究了脱硫石膏的造粒以及使用脱硫石膏给生产企业带来的显著经济效益。     

电厂脱硫石膏制备水泥缓凝剂的研究

试验以脱硫石膏为主要原材料、改性脱硫石膏为胶结料,添加少量的生石灰和高钙粉煤灰,经压力成型制备水泥缓凝剂。通过工艺优化,确定了产品的最佳物料配比,并研究了其应用性能。结果表明：掺加4%改性脱硫石膏缓凝剂能正常调节水泥的凝结时间。项目的实施实现了脱硫石膏的深度资源化利用,降低了产品的生产成本,应用前景广阔。     

柠檬酸渣代替二水石膏作水泥缓凝剂

我公司拥有１条１０００t／d熟料新型干法生产线和３条Φ３m×１１m机立窑生产线，每年作水泥缓凝剂的天然二水石膏用量近２．４万t，由于近年来石膏价格不断上涨，企业生产成本上升。我们试验用柠檬酸渣代替二水石膏作缓凝剂，并应用于水泥生产中。１原材料石膏及柠檬酸渣化学成分见表１，熟料化学成分见表２。表１石膏和柠檬酸渣化学成分％名称产地LossSiO２Al２O３Fe２O３CaOMgOSO３附着水二水石膏台儿庄石膏矿２２．５６５．３２０．９６２．１７２９．２０１．８５３４．７２４．０２柠檬酸渣枣庄万源生化公司９．８６３．２００…     

脱硫石膏做水泥缓凝剂技改

论述了通过技术改造,成功使用脱硫石膏完全代替天然石膏做水泥缓凝剂的实例,与广大水泥同仁分享并商榷。     

排烟脱硫副产品亚硫酸钙作水泥缓凝剂的研究

1 前言 工业上常用的石膏是天然二水石膏。随着工业的发展,副产品石膏,如磷石膏、硬石膏、粘土质石膏以及排烟脱硫石膏等都已成功地取代天然石膏作为水泥缓凝剂。     

脱硫石膏作水泥缓凝剂的应用研究

本文研究了脱硫石膏代替天然石膏作水泥缓凝剂时对水泥性能的影响,并在实际生产中进行了工业试验。研究表明,脱硫石膏代替天然石膏作水泥缓凝剂,水泥各项指标符合要求,可以代替天然石膏用于水泥生产。此外针对脱硫石膏粘性强极易粘附在设备上,造成积料、堵塞等情况,对脱硫石膏的输送和喂料问题提出了解决方案。     

用脱硫石膏粉代替部分二水石膏作水泥缓凝剂的应用

我厂以前曾用氟石膏、磷石膏作缓凝剂,但因其对凝结时间影响较大且与混凝土外加剂适应性差而停用。为此,我们利用热电厂烟气脱硫灰——脱硫石膏粉代替天然石膏作水泥缓凝剂,经过1年多的生产应用,效果良好。1小磨试验1.1脱硫石膏粉的成分从绍兴某热电厂分不同时间取回三份脱硫石膏粉,化学成分见表1。1.2小磨试验试验用原材料经烘干后,对制成水泥的物理性能进行了检验,原料配比及试验结果见表2。表1脱硫石膏粉化学成分%编号水分SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3结晶水1 28.0 3.46 0.43 0.10 39.76 0.10 43.01 12.702 30.6 2.98 0.28 0.05 32…     

脱硫石膏代替二水石膏作水泥缓凝剂的实践

天瑞集团汝州水泥公司尝试将电厂脱硫石膏作为缓凝剂应用于生产水泥,达到了与二水石膏相似的使用效果,水泥强度还有一定的提高,不仅解决了排放脱硫石膏的占地问题,还减少了环境的污染,经济效益和社会效益明显.     

电厂烟气脱硫渣代替天然石膏作水泥缓凝剂

光宇集团浙江水泥有限公司2500t／d熟料生产线，于2003年4月12日点火投产，用作水泥缓凝剂的石膏全部从山东和江苏等外省采购，造成了水泥成本的增加。为此，我们利用绍兴钱清电厂烟气脱硫产生的废渣——脱硫石膏，代替天然石膏作水泥缓凝剂，经过试验和1年多的生产使用，出厂水泥的各项性能符合国家标准的要求。     

亚硫酸钙烟气脱硫石膏作缓凝剂的研究

亚硫酸钙型烟气脱硫石膏(FGDG)是双循环流化床脱硫工艺烟气脱硫形成的副产品，其组成明显不同于常规方法形成的脱硫石膏。为探索FGDG的再利用价值，进行了其用作水泥缓凝剂的研究．试验首先对亚硫酸钙型脱硫石膏的结构、组成和物性进行了测定，并对其用作单独或复合水泥缓凝剂进行了试验研究研究结果表明，FGDG取代二水石膏单独掺加到水泥中时．由于其溶解速率较慢，致使其缓凝作用不佳：FGDG与石膏复合缓凝剂可在较大掺量及相互比例变化范围内有效调节水泥凝结时间．并明显改善水泥的力学性能．     

高强石膏和脱硫石膏复掺制备家用装修水泥试验研究

利用高强石膏和脱硫石膏单掺及复掺制备家庭装修水泥,通过研究其掺量变化对水泥凝结时间、胶砂强度、砂浆流动度及保水率的影响,根据小磨试验和大磨工业化试生产结果,高强石膏和脱硫石膏复掺可制备具有良好的施工性能的家装水泥。     

半干法烟气脱硫产物对水泥缓凝作用的研究

研究了以亚硫酸钙为主要成分的半干法烟气脱硫产物对水泥凝结时间和抗压强度的影响.试验表明,半千法烟气脱硫灰可以延长硅酸盐水泥的凝结时间,且缓凝效果比石膏明显,但水泥试样的抗压强度有所降低,且由于脱硫灰成分的波动较大,掺量需要及时调整.因此,用脱硫灰代替石膏作水泥缓凝荆,技术上可行,但市场应用不占优势.     

钛石膏作水泥缓凝剂的试验研究

试验了钛石膏中亚铁含量对水泥性能的影响，并检测了用处理后的钛石膏作缓凝剂的水泥物理性能及所配混凝土的收缩值，结果表明，掺钛石膏的水泥与掺天然石膏的水泥标准稠度用水量、凝结时间基本一致；钛石膏的掺量达4％～7％时，水泥的各龄期强度均比掺天然石膏的高；所配混凝土的收缩值基本相同。并进行了大磨中试，表明处理后的钛石膏完全可以代替天然石膏作水泥缓凝剂。     

磷石膏脱硫钙渣制备轻质碳酸钙

为了有效利用磷石膏脱硫钙渣资源,以磷石膏脱硫钙渣为原料合成了球形轻质碳酸钙。本文首先利用XRD和SEM等测试手段分析了磷石膏脱硫钙渣的主要组成是氧化钙,主要杂质为二氧化硅以及少量铁铝镁。在此基础上首次提出了氯化铵浸取磷石膏脱硫钙渣,而后碳化合成轻质碳酸钙的新工艺。探讨了浸取过程中氯化铵的添加量,水与钙渣的液固比(质量比),温度工艺参数对钙浸取率和硅脱除率的影响,确定了较优工艺条件为:氯化铵添加量为总固体质量的50%,水与钙渣的液固比为9:1,温度为40℃。在该工艺条件下,钙的浸取率可达67.98%,硅的脱除率可达97.80%。对上述浸取液经碳化制备出的轻质碳酸钙,其纯度为97.90%,白度为94.2度,沉降体积为3.5mL/g,均符合《普通工业沉淀碳酸钙》(HG/T 2226-2010)标准对一等品指标要求,且主晶型为球文石型,表明了该工艺效果良好。     

脱硫石膏的增强及防水的研究

本文对电厂脱硫石膏的改性研究进行了介绍,分析了该脱硫石膏制品易返卤的原因,并通过在脱硫石膏中掺入粉煤灰、水泥、激发剂、助剂、防水剂等,解决了脱硫石膏制品易返卤、增强、防水等问题。     

脱硫石膏对水泥性能的影响及其品质差异分析

对不同产地脱硫石膏作缓凝剂对水泥物理性能影响进行了研究比较,并分析探讨了脱硫石膏的品质差异及其对水泥性能影响机制。试验结果表明,与天然石膏相比,脱硫石膏对水泥早期和后期强度均有不同程度提高,但水泥凝结时间有不同程度延长。不同产地脱硫石膏对水泥与外加剂相容性、保水性、流变性和干缩率等性能的影响均存在较大差异。研究还发现,亚硫酸钙含量及钙硫比低的脱硫石膏,其水泥凝结时间、干缩性、保水性和砂浆流变性等物理性能均优于或与掺天然石膏的接近;同时,脱硫石膏的结晶程度、晶体形态和石膏溶解速率对水泥凝结时间、与外加剂相容性等也均有较大影响。     

脱硫灰对水泥性能的影响及硫含量的测定

通过试验证实,脱硫粉煤灰会对水泥的凝结时间和外加剂相容性等性能产生较大影响。研究结果表明：对于SO3含量大于2%的脱硫粉煤灰,最大掺量应小于10%;脱硫粉煤灰会使凝结时间显著延长,应适当加入一定比例石灰石以缩短水泥的凝结时间;使用脱硫粉煤灰时改变石膏的掺加量凝结时间变化不大;半水石膏的含量会和脱硫粉煤灰产生叠加效应导致凝结时间进一步变长。脱硫粉煤灰中含有大量的亚硫酸盐,在测定其SO3含量时,由于盐酸的加入使粉煤灰中的亚硫酸根生成SO2挥发,导致测量结果偏低。因此对于脱硫粉煤灰中SO3的测定建议使用荧光分析法或艾士卡法,将亚硫酸根转化为硫酸根后测定。     

复合外加剂改性盐石膏的研究

盐石膏的主要成分为无水硫酸钙,其活性差、凝结硬化慢、强度低,需要添加活性剂来激发盐石膏的活性。通过复合外加剂对盐石膏加以改性,并通过XRD和SEM对其作用机理做了分析。结果表明,单掺脱硫石膏和建筑石膏均能缩短盐石膏的凝结时间,建筑石膏的效果较好,但掺量不宜过高。复掺建筑石膏和缓凝剂时,两者比例要控制得当,适宜的建筑石膏和缓凝剂掺量分别为50%和0.10%~0.12%（质量分数）。分析可知,大掺量建筑石膏会增加盐石膏硬化体中二水相和针棒状晶体的含量;缓凝剂掺量的增加,会降低盐石膏硬化体中二水相的含量,棱形晶体增多,从而降低了盐石膏的强度。     

改质磷石膏作水泥缓凝剂的试验

用两种无机非金属材料对磷石膏进行改质,使磷石膏中Ｐ２Ｏ５、Ｆ＾－、ＳＯ４＾２－生成难溶于水的钙盐。试验对改质前后确石膏及天然二水石膏作缓凝剂时水泥性能进行了对比,结果表明,改质后磷石膏作缓凝剂的水泥凝时间及１ｄ、３ｄ、２８ｄ强度接近或好于掺天然二水石膏的水泥。     

电解锰渣用于水泥缓凝剂的生产研究

对废锰渣用于水泥缓凝剂进行了理论分析,试验研究了废锰渣替代石膏作水泥缓凝剂的可行性。结果表明:锰渣部分替代石膏作水泥缓凝剂其凝结时间、安定性、放射性检验均符合国家标准要求;锰渣与石膏掺量总和在6%~7%(质量分数,锰渣掺量不超过5%)比较适宜,实际生产中当锰渣以3%(质量分数)掺入时,可达到较好的使用效果。