车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺.采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具.     

凿岩机钎套温挤压工艺数值模拟优化

采用温挤压工艺成形凿岩机钎套,用Deform-3D软件对温挤压成形过程进行数值模拟,分析了不同工艺参数对凿岩机钎套温挤压成形的影响。结果表明,当摩擦系数为0.15、毛坯温度为650℃、挤压速度为10mm·s~(-1)时,可获得的挤压件的效果最为理想,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

发动机连杆衬套毛坯温挤压工艺研究及模具设计

以锡青铜连杆衬套毛坯为研究对象,依据连杆衬套毛坯温挤压成形原理和加工成形的特点,选择了反挤压作为温挤压成形方式,理论分析计算了预热后毛坯和挤压完成后筒形件的尺寸,为温挤压模具的设计提供理论依据。通过对连杆衬套毛坯温挤压成形难点的分析和研究,制定出了一套合理的连杆衬套温挤压成形方案。重点对发动机连杆衬套毛坯的温挤压成形工艺进行了研究,通过合理的控制毛坯预热温度、模具预热温度、温挤压润滑等条件能够加工出性能优越的成形工件。并以此为依据设计出带有保温控制系统、自动顶料装置的双层组合预应力挤压模具。     

一种轴承内外套圈毛坯复合温挤压成形工艺及模具

为了解决目前轴承套圈生产中普遍存在的材料利用率低、生产工序繁多、产品质量低等问题,提出一种轴承内外套圈毛坯的复合温挤压成形工艺和模具。该工艺采用一步复合温挤压成形出含有内外套圈毛坯的挤压件,然后利用两套冲裁模具将挤压件进行分离,得到所需尺寸的内外套圈毛坯。通过有限元模拟复合温挤压过程,结果表明采用上下压料卸料装置并施加合适的压紧力能获得到尺寸精度高、产品质量好的工件。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

十字轴温挤压成形工艺及模具设计

根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。     

打印头铁芯基座温挤压成形过程数值模拟

运用Deform-3D软件对铁芯基座零件的温挤压成形过程进行了数值模拟分析,探讨了坯料的变形行为和成形特征,研究了温挤压成形过程中坯料的应力分布、应变分布、载荷计算、金属材料流动规律和成形缺陷预测,为该类零件的成形工艺及模具的设计提供依据。     

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺，设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台，建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型，对其成形过程进行了数值模拟，主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响，优化成形工艺和模具结构，得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线，给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。     

空调机用黄铜三通阀的温挤压成形数值模拟

提出一种新的精密温挤压成形工艺代替传统热锻法来制造空调用三通阀。建立了该三通阀温挤压有限元分析模型，采用非线性有限元分析软件DEFORM-3D^TM对三通阀温挤压成形的过程进行了数值模拟，揭示了其塑性成形的机理，以及工艺参数对充填情况的影响规律，进一步获得了合理的温挤压工艺参数。     

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法辽宁华兴精密机械厂李义我厂生产的一种铝套零件是用ＬＹ１２铝合金φ５０毫米棒坯挤压加工的，其挤压零件如图１所示。根据挤压零件图的特点，采用一挤为复合挤压、二挤为墩挤成形两道工序温挤成形。首选方案是，一挤采用平头凸模，经一挤...     

温挤压轴承保持架数值模拟及工艺缺陷分析

针对轴承保持架温挤压成形中出现的过梁倾斜等问题，建立了刚塑性有限元模型，对温挤压成形过程进行数值模拟，并提出了相应的改进措施。     

轴向振动辅助冷挤压花键套成形力分析

对有无振动辅助的轴向冷挤压花键套过程进行有限元模拟,分析对比了两者的金属流动规律和成形力变化。发现施加振动辅助后冷挤压花键套最大成形力降低了10%左右,持续时间短且周期变化,减少了花键套成形过程因应力过大而出现的缺陷,且金属流动更好,有利于提高成形件性能。采用正交试验探究了振动幅值、振动频率和挤压速度对挤压成形力的影响规律。结果表明,挤压速度对各个阶段的挤压成形力影响最为显著;在模具齿挤入阶段和坯料齿成形阶段,影响挤压成形力的第2因素是振动幅值,振动频率次之;在模具齿退出阶段,影响挤压成形力的第2影响因素则是振动频率,振动幅值次之。     

基于灰色关联分析的连杆衬套温挤压参数优化

温挤压成形过程中以摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度等工艺参数为自变量,以成形件的损伤值、挤压力为目标函数,应用DEFORM-3D仿真软件进行数值模拟。通过正交试验设计,研究工艺参数对损伤值、挤压力的影响,分析灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,获得较优的工艺参数组合。结果表明,影响衬套温挤压成形品质的主次顺序为摩擦因数、挤压速度、坯料预热温度、模具预热温度。采用优化后的温挤压参数成形件的损伤值和挤压力降低,保证了产品品质。     

车用突缘外套件温挤压成形及模具磨损研究

基于DEFORM-3D软件研究了车用突缘外套件温挤压成形工艺参数对挤压成形过程的影响以及凹模磨损。以成形载荷为评价指标,通过正交实验获得了温挤压成形最佳工艺参数组合,即模具温度350℃,坯料温度900℃,摩擦系数0.15,凸模速度12mm/s。基于Archard磨损模型,对凹模磨损情况进行了模拟,并和实际情况相对照,提出了减少模具磨损的方法。研究结果对车用突缘外套件的实际温挤压生产具有一定的指导意义。     

活塞头温锻成形工艺的数值模拟优化

分析某活塞头零件特点后,设计了温挤压和闭式模锻两套温成形工艺方案,基于Deform-3D有限元平台对两种成形过程进行了数值模拟.对比了两种工艺方案的成形载荷和温度场后,选择了闭式模锻成形工艺.研究了闭式模锻工艺不同润滑条件对锻件成形以及模具磨损的影响,为温锻成形活塞头的模具设计、工艺参数设定以及设备选用提供了依据.     

镁合金法兰管件温挤压成形工艺数值模拟与试验研究

通过数值模拟和试验相结合的方法研究了带法兰的镁合金管件的温挤压成形过程.模拟显示,金属塑性流动顺利,无挤压成形缺陷,表明模具结构合理;力学性能测试表明,成形件力学性能达到指标要求.     

基于数值模拟杯套的温挤压成形工艺研究及模具磨损分析

以研究杯套的温挤压成形工艺及模具磨损分析为目的,设计了带有限流套的模具结构,解决其传统工艺中端面不平度的问题;根据杯套的结构特点,提出了杯套温挤压成形工艺方案;并且基于DEFORM-3D有限元模拟软件对两种不同直径毛坯的分别进行数值模拟。模拟结果显示,?31.8mm的毛坯挤压件成形效果好。基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷,等效应变,凸模磨损量及其凹模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;参数的最佳组合确定之后,采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦系数对成形载荷和不同凸模初始硬度对凸模磨损量以及不同凹模初始硬度对凸模磨损量影响规律;利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子云图、等效应变云图、速度场云图、温度场云图以及折叠角云图与优化前的变化规律。对杯套零件的实际生产及其相似零件的生产都有实际的指导意义,且有助于提高模具寿命,降低试模成本。     

油泵活塞温挤压成形工艺数值模拟与模具设计

依据挤压特点和技术要求,采用温挤压成形工艺对油泵活塞进行了挤压。通过计算获得了相应的压力。以载荷-行程作为目标函数,通过Deform-3D软件对成形过程进行了数值模拟,对不同初始挤压温度和摩擦因子的成形效果进行了研究。结果得出,活塞的最佳初始挤压温度为750℃,最佳摩擦因子为0.15。     

汽车轮胎螺栓温挤压工艺及模具设计

随着汽车工业的发展,汽车轮胎螺栓的需求量变得非常的大,对其成形过程进行研究并探寻最合理的成形方案有着重要的意义,其形状属于带法兰的阶梯轴,针对其结构特点,结合带法兰阶梯轴挤压成形工艺,相对于多工步的冷挤压方法,本文提出了汽车轮胎螺栓的一次温挤压精锻成形工艺方案以及毛刺与上模运动同向的模具设计方案,设计了螺栓温挤压模具,克服了成形过程中产生的折叠问题,运用有限元模拟软件DEFORM对其成形过程进行数值模拟并分析了模拟产生的原因。