甲醇合成气干法脱硫技术应用研究

云南水富云天化有限公司26万t/a煤制甲醇装置低温甲醇洗出口净化气硫含量超标，造成合成催化剂中毒，使用寿命严重偏低，甲醇产量下降。针对此问题，通过对中温干法脱硫和常温干法脱硫技术的综合比选，并对几种脱硫剂进行了侧线实验，最终采用常温精脱硫技术，较好地解决了净化气硫含量超标的问题，提高了合成催化剂的使用寿命。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

低温甲醇洗系统净化气中硫化氢超标原因分析及对策

介绍了低温甲醇洗系统运行期间净化气中硫化氢超标的原因,并对净化气中硫化氢超标的提出了对策和措施。     

低温甲醇洗净化气中总硫超标的研究及对策

以20万t/a的甲醇装置为研究对象,在以壳牌煤气化为源头的低温甲醇洗系统运行中,研究和总结低温甲醇洗在生产净化气中总硫超标的问题,通过生产实践和调整,进行了生产试验数据的收集,验证了控制贫甲醇品质和贫甲醇循环量等各因素对于降低净化气中总硫含量的效果,总结了低温甲醇洗净化气中总硫超标的操作经验,对于改进和解决低温甲醇洗脱硫脱碳运行问题提供了重要的技术依据。     

煤气化装置脱氨系统的优化与改造

某厂煤气化装置以煤浆为原料制取CO和H_2,采用低温甲醇洗工艺脱出产物中的CO_2和H_2S等酸性气体,该过程中由于氨含量过高生成碳酸氢铵和(NH_4)_2S,造成过滤器、导压管和输送酸性气体管道堵塞,同时发现净化气中硫化氢含量有超标现象。通过对煤气化装置氨回收系统的改造,控制低温甲醇洗甲醇溶液中氨的浓度来降低氨对低温甲醇洗工艺的影响,从而提高低温甲醇洗的效率。     

CO2产品气H2S含量超标的原因分析及对策

我公司老系统环境综合改造项目——300kt/a合成氨装置的变换气脱硫脱碳采用的是"五塔流程"的低温甲醇洗技术。在低温甲醇洗装置开车初期,CO2产品气中H2S含量超标,严重制约着尿素装置的生产。对此通过分析原因,找出问题的症结所在并提出对策,实施后效果很好。     

Shell煤制甲醇之Lurgi低温甲醇洗出口H_2S超标浅析

介绍了Shell粉煤气化制甲醇工艺中低温甲醇洗系统流程及实际运行情况。对装置运行H2S超标问题进行分析、采取有效改造措施、技术操作优化调整。解决净化气H2S超标对合成催化剂的影响,保证装置的安全稳定运行。     

氨对低温甲醇洗的影响分析

低温甲醇洗装置是化工工艺装置中利用低温甲醇对H_2S、CO_2的超强吸收能力,脱除原料气体中酸性气体(CO_2、H_2S、COS等)成份的一种高效的物理吸收工艺方法。在生产运行过程中原料气中的氨含量高低对低温甲醇洗的运行存在一定的影响,氨含量高时会造成低温甲醇洗热再生系统生成铵盐堵塞管道,净化气总硫含量超标等情况,本文通过控制净化原料气中氨的方法,对比净化气中总硫情况变化,总结了氨的含量范围与净化气中总硫的关系。     

离子液法脱除低温甲醇洗尾气中H_2S试验

<正>兖矿国宏化工有限责任公司(以下简称国宏公司)甲醇项目的合成甲醇原料气净化工艺采用德国林德公司的低温甲醇洗技术;净化后尾气中的H2S处理,目前国内一般采用硫磺回收装置。为了利用现有的设备和工艺和解决低温甲醇洗尾气中H2S含量超标的问题,开展了"离子液法脱除低温甲醇洗尾气中H2S试验"项目。通过试验,为国宏公司甲醇改造工程项目中低温甲醇洗后尾气处理系统设计提供了可靠数据依据。     

低温甲醇洗后净化气CO2含量偏低的原因及对策

我厂150 kt/a二甲醚项目以小龙潭矿褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉（YM炉）制得原料气,经变换、低温甲醇洗脱硫脱碳制得净化气,进入合成塔制得粗甲醇,再由粗甲醇生产出精甲醇和二甲醚产品.项目于2007年4月开工建设,2008年9月化工投料试车一次成功,生产出合格的二甲醚产品.开车以来,低温甲醇洗装置运行一直较为稳定,但低温甲醇洗后净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成的生产,于是我厂就如何提高低温甲醇洗后净化气的CO2含量、提高甲醇合成的产量展开了尝试.     

低温甲醇洗净化气中CO_2含量调优总结

<正>贵州开阳化工有限公司净化系统低温甲醇洗装置净化气指标中CO2质量浓度≤10 mg/L、甲醇质量浓度≤30 mg/L、总硫质量浓度≤0.1 mg/L,而实际净化气中CO2含量超标会影响后系统液氮洗吸附器的吸收效果和合成催化剂的使用寿命,将化气中CO2含量调优难度较大。1工艺流程甲醇洗涤塔(T3001)分为4段,最下段为脱硫段,其上均为脱碳段。在T3001塔脱硫段原料     

HT-L煤气化制甲醇之低温甲醇洗脱硫系统存在问题及改造措施

介绍了HT-L煤气化制甲醇项目低温甲醇洗装置工艺流程,分析了低温甲醇洗装置运行中脱硫系统存在的问题并提出了相应的解决措施,总结了技改后取得的效果。结果表明,通过技改,净化气中H2S含量从1×10-6以上降到0.11×10-6以下。     

克劳斯工艺尾气硫磺、硫化氢超标的处理

针对克劳斯硫回收工艺处理硫化氢酸性气尾气中硫磺、硫化氢超标,造成尾气管道堵塞、阀门卡涩,腐蚀及氨法脱硫装置系统紊乱等一系列问题,进行针对性改造,基本解决上述问题。     

栲胶+PDS脱硫在7.63m焦炉煤气净化中的应用

针对兖矿国际焦化公司7.63m焦炉煤气净化采用氨硫循环洗涤净化装置,存在焦炉气质量差、杂质超标,NHD脱硫不正常,无法满足甲醇生产要求的问题,通过技改在氨硫循环洗涤流程后串联栲胶脱硫,成功解决了困扰甲醇生产的难题,并对新增栲胶脱硫部分的工艺、流程、设计参数及生产控制要点等进行了介绍。改造后的焦炉气制甲醇装置实现了稳定、高效生产。     

低温甲醇洗系统酸性气提浓改造

我公司500 kt/a甲醇装置净化工序采用鲁奇低温甲醇洗工艺对变换气进行脱硫脱碳,设计变换气处理能力为215 600 m3/h。在实际生产中,低温甲醇洗系统存在送往硫回收的克劳斯气体量大、H2S含量低等问题。对此通过原因分析,     

精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

甲醇合成气低温催化水解脱硫技术的探讨

讨论了目前国内以煤为原料的甲醇生产在催化剂使用上存在的问题。指出了催化剂寿命过短的原因之一是有机硫的脱除手段不完善,脱除精度不够。介绍了催化水解精脱硫新技术。评价了低温净化和常温净化,指出低温水解脱硫可成功地用于甲醇原料气的净化,有着一系列的优点。     

天然气脱硫装置的主要能耗分析及节能途径研究

当前,为确保我国国民经济健康可持续发展,如何提高能源利用率非常重要。在天然气净化厂中,需要对硫化氢含量较高的原料气进行脱硫处理,通过对天然气净化厂脱硫装置的能耗特点以及耗能原因进行相关的分析和研究,探讨了天然气净化厂脱硫装置的节能途径。     

低温甲醇洗净化气中总硫含量超标的原因及应对措施

低温甲醇洗净化气中总硫含量超标直接影响甲醇的产量及合成催化剂的使用寿命,严重影响甲醇装置的稳定运行。简述了低温甲醇洗工艺的原理和流程,具体分析影响净化气中总硫含量超标的因素,针对具体原因提出相应措施,有效控制总硫含量的超标,对装置的安全稳定长周期运行效果显著。     

焦炉煤气氨含量超标对铁钼加氢催化剂的影响及应对措施

山西焦化股份有限公司200 kt/a甲醇装置于2007年投产,其精脱硫系统采用北京三聚环保新材料股份有限公司生产的T202型有机铁钼加氢催化剂。2018年6月1日因硫铵厂房内发生煤气爆燃事故,造成焦炉煤气中氨含量超标。为防止精脱硫系统铁钼加氢催化剂中毒、失活,当时对生产系统进行了暂时的工艺调整,针对焦炉煤气氨含量超标引起的铁钼加氢转化器进出口压差大的问题采取了相应的处理措施,并制定了甲醇装置焦炉煤气氨含量超标的应急预案,确保了甲醇装置的安全、稳定运行。