自动化加工设备的刀具分组分配方法

在自动化加工系统中,根据零件的加工工艺过程要求和作业计划给各个加工设备分配刀具是刀具管理的重要内容.提出一种基于经验和知识判断算法的启发式刀具分组分配算法.该方法将加工系统所要加工的零件和所要使用的刀具同时进行分组,对每组零件配备一组刀具,从而减少了加工系统的刀具库存量和配送、安装、调整次数.     

浮动镗刀的应用

本文重点介绍了浮动镋刀在大批量加工轴承座中,刀具几何形状、刀具参数、切削用量的选择及刀具调整、刃磨等注意事项。在实际的生产加工中,具有很好的借鉴和指导意义。     

刀具对胶粘带产品加工品质的影响

介绍了胶带由半成品到最终产品的加工方式及采用的刀具种类；分析了如何选用刀具，以及刀具的角度、宽度、安装、调整等对加工品质的影响。     

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构该可调式万能孔加工刀具可完成钻、扩、辞孔工序。刀具的工作直径可以平稳地改变，而调整成所需的尺寸；刀尖角Ｚｐ也可以调整。由六个切削件构成的整套刀具可在３６～１２０ｍｍ范围内加工任意直径的孔，并且孔的长度可超过直径数十倍。...     

运用刀具在线监控技术优化汽轮机轮槽刀具寿命

通过刀具在线监控技术监控分析汽轮机轮槽铣刀在切削加工镍基高温合金中的状态,研究刀具在切削加工中的磨损规律,得出优化刀具寿命的可行性方法,以提高刀具的切削寿命。试验结果表明,通过调整刀具的切削参数可提高刀具的切削寿命。     

浮动镗刀的应用

本文重点介绍了浮动镗刀在大批量加工轴承座中，刀具几何形状、刀具参数、切削用量的选择及刀具调整、刃磨等沣意事项。在实际的生产加工中，具有很好的借鉴和指导意义。     

宽行数控加工技术在小曲率曲面加工中的应用

随着五轴数控技术的发展,传统球头刀具对曲面的加工已不能满足高效加工需求。利用五轴数控加工的灵活性,通过调整圆环面刀具的位置与姿态,从而实现以线接触为目标的宽行加工方法,并进行了工装小曲率曲面的粗加工验证。与普通球头刀具加工相比,选用圆环面刀具能够提高25%以上加工效率,验证了宽行数控加工技术的高效性和可靠性。     

可转位端铣刀刀槽加工的调整计算

可转位端铣刀的刀具角度决定于刀片角度和镶装刀片的刀槽角度。刀槽角度又靠刀槽加工的正确调整来保证。因此,刀槽角度及刀槽加工的调整角计算,是可转位端铣刀设计、制造的主要问题之一。目前常常是根据设计图纸上标出的径向前角、刀槽斜角(或刀具刃倾角)和主偏角进行调整加工。理论计算和实际表明,由于没有考虑夹具(分度头)的调整原理,当刀具主偏角比较小,刃倾角绝对值较大时,采用上述近似调整法加工刀槽,会使实际刀具角度和设计角度在有些项目上相差很大,有时甚至     

刀具调整尺寸范围的合理设定

在汽车行业的实际生产中，经常有这种现象：调整好的刀具加工不了几个零件，被加工尺寸就出现超差，而此时，刀具还远未达到正常的使用寿命，刀具刃口也远未达到磨钝标准。究其原因，除了机床、零件毛坯、冷却液和调刀工的技术水平外，刀具的调整尺寸范围设定不合理也是一个很重要的因素。     

畸形槽机夹可调铣刀

我厂在加工零件时,由于受到零件加工部位形状和尺寸精度的限制,普通型机夹端面铣刀有一定的局限性。为此,我们设计制造了径向可调机夹可转位端面铣刀。这种铣刀对具有各种类型畸形槽的零件的加工,可一刀成型,使用效果较好。一、刀具结构及调整刀具结构,由刀体1、调整心轴2、紧固螺钉3、4、刀片5组成。刀具径向尺寸的设计和主偏角K_γ大小选择,可根据被加工零件的畸形     

数控车床对刀方法分析与应用

根据数控车床加工时的不同精度要求，介绍了两种简捷而又实用的对刀方法。     

经济型数控车床刀位改装高精工艺研究

经济型数控车床的加工能力受限于原有刀位数量,通过在滑板上加装刀位虽扩大了加工能力,但因改装和调刀误差造成钻、扩、铰刀具安装的偏心误差较大,不宜直接在车床上钻、扩、铰深孔,且调刀难度较大,故需研究刀位的改装工艺,在提高精度的同时降低调刀难度。通过对车床孔加工特点分析,设计了针对性的排刀架结构,并根据车床自身结构特点和精度来制定改装排刀架的制造工艺。研究结果表明,设计的排刀架结构适合于车床刀位数量的增加,改装工艺取得的位置精度取决于机床自身精度,更换刀具时无需在x轴和y轴上调刀,最大限度地提高了孔加工的精度。该设计实现了快速换刀,消除了调刀误差,提高了生产效率。     

沟槽高速切削技术及其加工策略研究

目前在机械加工领域,沟槽广泛出现在精密设备的关键件上,由于沟槽是由高精度的异形槽构成,因此采用传统加工工艺难度很大,加工成本过高。这里将高速切削技术应用到沟槽类零件的加工中,提出了零件的工装设计与装夹方案。并对高速切削过程中涉及的粗加工、半精加工和精加工策略进行探讨,最后总结出加工中缓解刀具寿命下降的工艺措施。     

复杂参数曲面高精度刀具轨迹规划算法

在对等残余高度刀具轨迹规划算法加工参数曲面研究的基础上,提出带有误差补偿值的复杂参数曲面高精度刀具轨迹规划算法——高精度刀轨误差补偿算法。通过分析刀触点及与之相应的相邻路径上的粗、精刀位对应点间的关系,引入误差补偿值以提高精对应刀位点的求解精度,得到经过合理简化的误差补偿值表达式,并得出粗、精对应刀位点与理论刀位点的距离误差表达式。高精度刀轨误差补偿算法可以在满足插补运算实时性要求的前提下,使相邻轨迹上与刀触点相对应的刀位点的参数值计算精度得到极大提高,进而提高复杂参数曲面的加工刀具轨迹精度。以使用平底铣刀为例进行仿真加工,结果表明高精度刀轨误差补偿算法适合进行对复杂参数曲面的高精度加工。     

浅析吊扇叶片成形模具中凹、凸模成形面的车削加工方法

吊扇叶片成形模是大型的方形模具,其型面加工一般采用铣削方式进行加工,但由于模具的长度尺寸大,所需的机床型号也大,多数生产厂家不具备这样的大型机床。而三维凸面铣削加工的精度也难以保证,即使能保证,加工成本也高。因此,设计了一套加工方案,使此套模具可以在普通车床上加工,而且有加工周期短、生产成本低、加工精度高等特点。     

超精密平面飞切机床关键技术研究

研制了一种用于KDP晶体加工的平面飞切机床,该机床直线轴基于直线电动机驱动、液体静压导轨支承;刀具旋转轴采用高刚度气浮主轴+高刚度主轴旋转机构。基于高精度分辨率位置反馈+线性驱动器+PID控制算法,直线轴获得了1 mm/min速度下,0.018 mm/min的低速波动以及±0.01μm的位置精度;刀具微进给装置采用差动螺纹进给来实现,最终获得了进给分辨率1μm、锁紧后位置移动量小于1μm高精度进给。在优化工艺参数后,金刚石飞切机床加工100 mm×100 mm×10mm的KDP晶体后获得表面粗糙度Rq优于2 nm高精度指标;加工400 mm×400 mm×30 mm的铝镜后获得面形PV值优于3μm的高精度指标。     

特殊曲面和高精度螺纹的数控车削加工

一些特殊曲面如:椭圆、双曲线、抛物线等在普通机床加工是非常难控制其尺寸精度的,而螺纹车削由于切削速度较快,切削力较高和作用力聚集范围较窄导致加工难度高.介绍了如何使用宏程序进行加工特殊曲面,并从刀具的几何参数、切屑液和程序的编辑三个方面分析了如何提高数控车削螺纹的精度.     

普通坐标镗床上微动镗头的设计

在普通坐标镗床上经常要加工一些精度较高的孔,传统的加工方法经常采用普通镗刀通过调整刀头来控制孔的精度尺寸;用浮动镗刀进行加工。这2种加工方法都存在问题,前者精度难以控制,只适合用于粗加工;后者虽然可以达到精度要求,但浮动镗刀头的刀刃是两头低中间高,这对于一些沉孔或不通孔的加工就无法完成。     

表面淬火、细粗糙度弧面垫零件数控加工工艺研究—板块类、大圆弧面、难加工材料零件加工

经表面淬火、细表面粗糙度要求高、难加工材料、且属于板块类的大圆弧面零件,是机械加工中不常见且难加工的零件之一。现以弧面垫零件机械加工为例,主要就其数控加工工艺方法的选择、工艺方案的确定、设备及工装的选择、走刀路线的确定、数控加工工艺参数的选择、以及数控加工程序的编制等问题加以阐述。     

UG软件在整体叶轮制造中的应用

介绍使用UG软件在整体叶轮加工中进行CAM处理的方法,针对叶轮叶型扭曲大、容刀空间小、刀纹流向要求高等特点,分析在CAM处理中的加工策略选择、参数的设定及刀轨的生成等问题,阐明UG软件在典型复杂零件制造中的应用.