基于UG NX齿轮坯锻造模具设计

传统锻造模具设计在锻件图制定、基本数据分析、型腔设计等方面繁琐、易出错,且后续加工前的准备工作时间长。利用UG NX三维软件可快速完成锻造产品三维造型设计,进而准确进行锻造模具设计所需的基本数据分析;利用UG NX软件的"mold wizard"工具进行分型,可准确快速完成上下模型腔的设计,并为后续模具制造提供必要的模型数据;利用UG NX软件的"part family"工具可创建锻造模具上下模块的标准件库,为后续其他锻造模具设计奠定基础,使模具设计效率提高50%以上。     

UG与AutoForm协同工作的研究

为了解决UG与AutoForm协同工作时出现的效率低下以及数据容易出错等问题,利用UG提供的二次开发接口以及AutoForm提供的数据接口文件,探索方法将两者结合起来,使AutoForm作为单独模块嵌入至UG中运行.通过实例验证,两款软件能够成功的进行数据的无缝对接,以此能够给设计人员工作带来便利性,提高工作效率,同时充分发挥两款软件各自的优势,挖掘软件应用潜力.     

基于UG的点云测量数据仿真系统开发

分析了现代测量技术中点云测量数据获取的局限性问题,运用UG软件的曲线曲面造型、分析、计算、查询等功能,通过UG软件的开发工具,直接调用UG软件内部函数,编写了"曲面点云仿真"、"曲线点云仿真"、"点云属性提取"等程序,仿真各种类型点云测量数据。经实践证明,所开发的仿真程序具有灵活、有效等特性,为测量精度分析、反求建模等相关技术研究提供一种新的思路和方法。     

基于UG二次开发的宽行加工算法实现

宽行加工算法是高效的五轴数控加工算法,以UG为开发平台使用UG二次开发工具,实现了宽行加工算法和UG软件的集成,为算法提供了良好的人机交互界面,并以某模具型面为加工对象对软件进行验证.加工结果检测数据表明了本软件的高效性和可靠性.     

汽轮机叶片数控编程及加工过程全景仿真与优化

通过UG软件对典型汽轮机叶片进行了参数化建模,提出了一种比较简单的叶身型面造型思路.以实际生产为导向,探索了叶片加工的工艺路线,完成了UG软件的数控编程.利用VERICUT软件创建了虚拟机床,对叶片加工过程进行了全景仿真以及NC程序的验证与优化,提高了加工效率,对类似叶片类曲率扭转较大的复杂零件的加工有一定的指导意义.     

基于加工中心的在机测量与反求系统设计

利用加工中心、UG和自行开发的测量与反求软件构建了一套典型零件的快速测量与反求系统.在UG中建立待反求实体粗略模型,对构成零件的几何要素进行测点路径规划形成路径文件,通过测量与反求软件调用路径文件生成测量程序,传给加工中心进行要素的精确测量,测点数据经处理后重新在UG中生成精确零件模型替代粗略模型,从而实现了典型零件的快速测量与反求.     

外啮合齿轮泵传动轴设计的参数化研究

利用UG软件提供的表达式和优化模块，能一次成功地优化出外啮合齿轮泵传动轴和联接花键的基本参数，从而避免了传统的“先试算后校核再调整”的做法。进而利用UG软件的主模型功能，可以很方便地实现上述设计的完全参数化，所得结果与已有结果比较吻合。     

基于UG的鞋楦CAD系统开发

提出了基于UG的鞋楦CAD系统开发,给出了系统实现的主框架.根据鞋楦几何特点,结合UG软件的造型功能给出了鞋楦几何模型的建立和修改方法,利用UG软件的数控编程接口实现了针对鞋楦实体模型的数控程序自动生成.     

基于UG的Heidenhain控制系统后处理优化技术

后处理技术是UG CAM中一个重要环节,其主要任务是把CAM软件生成的加工刀位源文件转换成机床可接受的数控代码文件.文章讲述了后处理文件的建立过程-通过后处理构造器建立与控制系统相匹配的事件处理文件和关于输出格式的定义文件.然后利用TCL语言对UG后处理文件中固定循环与螺旋进刀功能部分的编辑,实现Heidenhain控制系统中固定循环与螺旋进刀的高级处理.阐述了Heidenhain控制系统后处理文件优化方法.这些后处理文件满足了特殊机床的特殊要求.并且其余UG CAM事件也可以采用类似方法进行优化.     

基于UG和DOE技术的铸钢件冒口工艺参数优化

基于华铸CAE和UG平台,开发了DOE方法铸钢工艺优化模块.首先,在UG平台上,利用二次开发技术,建立DOE方法的因素水平表及试验计划表.然后按照实验计划表在UG中进行辅助三维工艺设计,实现了自动将冒口三维工艺输出成STL格式,完成了CAD与华铸CAE之间的数据信息交换.工艺设计完成后,进行CAE模拟,得到不同工艺条件下铸钢件缩孔缩松的定量体积信息,通过DOE方法进行数据分析,最终得到优化的工艺参数,经华铸CAE模拟验证,此方法能够得到优化的工艺参数.     

叶片模具型面逆向设计方法

针对我国叶片精锻模具逆向设计精度低、设计过程复杂等问题,运用VS自定义算法,实现了对模具型面点云数据的分块化处理,提高了数据点处理精度;运用UG二次开发,实现了曲线曲面的参数化建模和模具模型的检测与自动化修正,并运用Menu Script菜单脚本,实现点云数据处理、模具逆向建模以及检测与修正在UG中的集成,提高了模具逆向设计效率;最后运用Deform-3D软件对叶片模具设计的某些参数进行了验证,并通过工程实例对逆向设计的叶片模具进行了检测分析。     

UG NX二次开发在CAD模型离散中的应用

在CAD模型已知的零件数字化检测中,为将CAD模型和零件的实测点云模型进行对比分析,首先要解决CAD模型离散为点云数据的问题。针对这一问题,提出了一种基于UG NX平台二次开发获得点云数据的方法。介绍了UG NX二次开发的工具及其基本特点,并综合运用二次开发工具和Visual StudiO2010开发环境在UG NX10.0中设计了完成CAD模型离散的对话框。阐述了CAD模型离散的原理、基本流程,编写对话框中的回调函数实现了离散功能,获得了点云数据。将离散结果与原模型进行对比分析,表明离散结果可以很好地代表CAD模型。     

基于UG的铝合金管材挤压平面分流模CAD参数化设计及应用

基于UG NX6.0平台,集成UG/OPEN API,UG/OPEN Menu Script,UG/OPEN UIStyler和UG/OPEN C++4个部分,利用Visual C++6.0的内部UF函数语言进行参数化建模,开发了人机交互模具参数化设计模块,实现了铝管材挤压平面分流模的CAD系统设计;采用CAD系统建模,借助MSC.Superforge对铝管材挤压过程进行优化。实例表明,采用该系统可较为方便地设计出铝合金管材平面分流组合模,且通过模拟优化的工艺参数生产的制品表面质量优良,表面光洁度和硬度基本能达到要求,尺寸精度和壁厚偏心度能得到保证。     

基于UG的发动机整体叶轮三维造型研究

随着航空航天事业的发展,整体叶轮作为发动机的关键部件,对发动机性能影响大,它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节,而叶轮的精密几何实体造型是叶轮加工的必要前提.文章以典型的CAD/CAM软件(UG CAD)及应用实例(整体叶轮的三维CAD建模)为背景,说明UG CAD软件三维造型的基本步骤、思路,为整体叶轮的三维CAD造型提供参考.     

铸造工艺CAD/CAE在进气管设计中的应用

将铸造工艺CAD／CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中，能够较完整地完成三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统，包括工艺参数设计、置口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中，对铸件进行流场和温度场的模拟，以便校核和优化工艺设计。     

基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统的研制

通过对汽车转向器结构特点进行分析，得出了汽车转向器CAD策略，利用UG软件平台并结合UG／OpenGRIP语言来创建参数直接驱动的转向器三维参数化CAD建模程序，开发了一种基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统。经实际应用表明，该系统设计效率高，实用性强，大大缩短了产品开发周期。     

基于UG的卫生洁具模具CAD系统开发

目前我国已成为世界上卫生洁具的最大生产国和消费国，然而国内陶瓷企业对卫生洁具模具的开发制作至今还是传统的手工作坊形式，这种制作方式已成为影响陶瓷企业进一步发展的瓶颈。本文对以UG软件为平台的卫生洁具产品的模具CAD系统进行了研究和探讨，并以坐便器模具为例，阐述了在UG环境下卫生洁具模具CAD系统的面向对象设计技术和程序的具体实现方法，将UG软件的二次开发技术与石膏模的生产工艺结合起来，在国内首次开发专用的坐便器模具CAD系统，是对CAD技术专业化应用的开拓与实践，有利于实现卫生洁具模具制造业的信息化生产。     

基于UG NX4.0的橡胶模具设计与制造

利用UG强大的CAD/CAM功能对一套多型腔两密封件的镶块橡胶模具进行设计与制造,阐述了在设计过程中如何利用三维建模、装配功能来提高设计的效率及其准确性.使用UG的数控编程功能对整个制造过程进行仿真,并通过后置处理(UG POST)输出NC代码在数控机床上进行加工.     

自由曲面反求技术及其CAD/CAM一体化实现

以某鞋楦底面的反求设计为例,应用反求技术建立自由曲面CAD模型,通过UG/Parasolid Binary数据格式与CAM软件进行对接,较好地实现了CAD技术与CAM技术的一体化。该设计技术考虑了产品的外形美观和制造的需求,并能提高设计效率,有效控制误差,是一种新产品开发的有效手段。