薄壁管临界缩口尺寸及缩口力的确定

采用能量法和主应力法,应用塑性理论就薄壁管缩口工艺中的两个主要参数进行了分析,给出了以折屈失效作为破坏形式的临界缩口尺寸值和缩口力,它对于缩口工艺的拟定具有重要的参考价值。     

椭圆件全缩口模缩口锥角的确定

以塑性理论为依据，讨论了一般缩口工艺难以解决的椭圆件全缩口问题，在保证周边不起皱的前提下，提出了椭圆件各次缩口凹模缩口锥角的确定方法。     

双封闭球头筒缩口工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了双封闭球头筒零件加工的工艺性，经过比较确定用缩口工艺来完成该件的加工制造。在此基础上，对所给零件的缩口工艺计算的内容和步骤做了详尽的介绍，给出缩口工序的次数、各次缩口工序的变形程度、毛坯的高度、工序件的尺寸并进行了压力机的选择。结合零件的试制。进行缩口模具的结构设计，并对模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。通过对试件的质量分析，说明了缩口工艺计算和模具结构设计的结果能满足所给零件的加工工艺，试件基本达到了设计的要求。最后还指出了缩口工艺中常被忽略的变形对工艺过程的影响以及改进这一问题还需要进行的研究。     

252kV GIS分支母线壳体缩口工艺与模具设计

介绍了252 k V GIS分支母线壳体结构,分析了管材缩口的工艺,对缩口系数、缩口壁厚尺寸、缩口力等工艺参数进行计算与校核,介绍了缩口模结构设计和工作过程。实践表明,采用缩口工艺生产的变径筒体外形美观,可改善开关内部高压电场,节约铝材和气体用量,提高经济效益。     

壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

内执手球的缩口成形工艺及模具

结合实例详细分析了缩口成形的工艺方法，叙述了缩口系数确定的依据，并将各次缩口坯料尺寸的计算和模具结构设计作了全面介绍。     

火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点。确定了缩口次数并计算了管坯尺寸和缩口力。介绍了火焰管缩口模具结构。     

厚壁筒形件弧形缩口工艺设计研究

邓厚壁筒形件弧形缩口工艺设计进行讨论，认为采取等体积原则设计变薄引伸弧形模对壁厚进行预成形，完全可以保证最终产品缩口后的尺寸要求，从而取消铰内孔切削加工，该工艺方法在几个产品多年生产实践中应用，取得了较好的经济效益。     

冷滚压钢管缩口工艺及工具设计

提出了一种简易的钢管缩口工艺实施方案,即利用闲置的旧车床,采用冷滚压法实现钢管的端部缩径;介绍了实现该工艺所需的缩口工具的设计与制造方法。实际应用表明,冷滚压钢管缩口工艺简易可行,缩口工具装卸方便,经缩口的钢管变形均匀。     

上拉杆螺管缩口工艺及模具设计

通过对上拉杆螺管加工工艺进行分析,提出了采用两端一次缩口工艺,给出了坯料尺寸及缩口力的计算,介绍了缩口模的设计,并对生产中出现的问题,提出了解决措施,从而保证了该零件缩口的顺利进行。     

内燃机润滑油喷嘴的设计与加工技术研究

介绍了内冷油道喷嘴的结构形式,并根据小直径管的缩口、压弯的基本理论,结合实际生产经验,对喷嘴加工方法所需的缩口模、压弯模的设计进行了阐述,着重介绍了缩口模和压弯模的组成特点,明确了成形模不同变径夹角、挤压力、变形量、压缩行程工艺参数的功用和具体工艺参数的选择。     

薄壁圆筒件旋转椭球面型冲压缩口的应力分析

应用金属塑性成形理论中的轴对称薄壳理论 ,对薄壁圆筒工件旋转椭球面型冲压缩口成形过程的应力进行了分析 ,得出了缩口系数k≥ 0 71时此类工件缩口段经向应力的变化规律及其与其他参数之间的关系 ,推出了这种情况下工件最大轴向压应力及缩口力的计算公式 ,为工艺设计人员研究、制定相应缩口工艺提供了依据。     

缩径区形状对粘性介质外压缩径成形的影响

文章针对筒坯直径、缩径区长度及缩径区长径比(缩径区长度与筒坯直径的比值)等参数对粘性介质外压缩径成形的影响,采用理论分析、有限元分析和试验方法进行研究,得到了不同缩径区形状条件下的筒坯表面积变化及对缩径变形方式的影响规律。研究结果表明,在缩径区长径比在0～0.71范围内,筒坯表面积存在由减小向增加转变的"临界缩径量",使缩径变形方式由压缩类变形转变为伸长类变形,有助于极限缩径量的提高。     

球形凹模缩口力模型研究与参数优化

利用金属塑性成形理论中的主应力法分析球形凹模缩口工艺中的主要技术参数--缩口成形力,其中考虑了现有分析计算中被忽略的料厚变化、加工硬化和弯曲的影响,建立了球形凹模缩口成形力的理论计算公式.通过实例对该新公式的计算结果进行了分析,并与试验数据做了比较.结果表明,该新公式计算结果与试验数据较吻合.最后提出了以缩口力为标准来优化工艺参数的思路.     

旋压缩口过程的三维有限元数值模拟

考虑材料加工硬化和摩擦边界条件等,应用ANSYS软件对旋压缩口（收径）的变形进行了分析,得出在壁厚不同情况下,应力、应变等值线。讨论了旋轮角度对变形力的影响,为进一步合理地确定工艺参数提供了可靠依据。     

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 针对冷轧薄钢板St14在单向拉伸试验中出现的试样“双缩颈”现象,结合观察试样缩颈断裂处的形态,引用薄板单向拉伸分散性失稳和集中性失稳理论对其做出合理解释。通过拉伸过程应变网格分析,验证了薄板拉伸分散性失稳和集中性失稳的存在。明确薄板拉伸失稳的特性,更加有利于正确判定和合理利用深冲压用冷轧薄钢板的塑性指标。     

HRB500钢筋直螺纹机械连接失效研究与工艺优化

HRB400钢筋缩颈-滚压直螺纹机械连接工艺已在实际建筑工程中被广泛应用。国家大力推广的HRB500钢筋缩颈-滚压直螺纹机械连接的产品性能稳定性较差。通过计算机数值模拟的方法研究了HRB500钢筋在缩颈工序过程中的金属流动情况,从宏观表现和微观特征两个方面研究了HRB500钢筋直螺纹机械连接失效断口,明确了连接失效的原因。缩颈时钢筋横肋的金属流动速度不同,形成显微裂纹,造成应力集中,缩颈过程中塑性变形极其不均匀,降低了其拉伸塑性;提出了剥肋-缩颈-滚压直螺纹的钢筋机械连接优化工艺,给出了Ф32 mm以上钢筋剥肋后,为母材直径+2 mm的合理剥肋工艺参数。     

曲线回转体构件的成形工艺

对曲线回转体构件的成形过程进行力学解析,得到一种适用于大型锥形件缩口成形力的计算公式,并根据临界失稳压力优化结构参数,得到了缩口凹模最佳的母线半径和反弯曲半径;然后,利用得到的最优半径进行正交试验,对挤压过程中的挤压温度、挤压速度和摩擦系数进行优化,得到最佳工艺参数;最后,为验证理论数据的准确性,进行物理试验验证。结果表明,当挤压温度为460℃、挤压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.2时,零件的最低成形载荷为4013 kN,与模拟仿真结果和理论结果的误差均小于10%,说明了该成形方案的可行性。研究结果可以为今后此类构件的成形提供理论支持。     

壳体缩口工艺及模具

介绍了壳体缩口模具结构及成形工艺,若对凹模加以更换,完全可以用一副模具完成壳体两次缩口成形。